ED

Tag: skalna wełna mineralna

  • Wełna mineralna skalna i szklana – co je różni?

    Wełna mineralna skalna i szklana – co je różni?

    Wełny mineralne – skalna i szklana – to jedne z najpopularniejszych materiałów gwarantujących izolację termiczną, akustyczną i przeciwogniową. Pomimo wielu wspólnych cech, warto poznać różnice w ich produkcji, właściwościach i zastosowaniu.

    Podstawowe różnice pomiędzy dwoma rodzajami wełny stanowią surowce, z których są wytwarzane, a także sam proces produkcji. O tym, jak powstaje wełna skalna i szklana można się przekonać w najnowocześniejszym w Polsce zakładzie produkcyjnym w Gliwicach, gdzie wytwarzane są materiały marki ISOVER. Fabryka jest wyposażona w trzy linie produkcyjne: dwie dla wełny szklanej i jedną dla wełny skalnej. To jedyne miejsce w Polsce, w którym produkowane są dwa rodzaje wełny.

    Wełna mineralna szklana

    W obu przypadkach proces produkcji rozpoczyna się na składowisku surowców. W zależności od pożądanych paramentów produktów izolacyjnych surowce miesza się w różnych proporcjach. – Wełna szklana wytwarzana jest z mieszanki stłuczki szklanej, piasku kwarcowego oraz sody, które w piecu (tzw. wannie szklarskiej) są roztapiane w temperaturze 1200°C – 1500°C. Następnie tworzywo kierowane jest do maszyn rozwłókniających, gdzie strumień ciekłego szkła trafia na dysk rozwłókniający tworząc włókno szklane. Opada ono na bębny formujące. Włókna przelatują przez pierścień spryskujący, z którego podawane jest lepiszcze. Bębny strefy formowania obracają się przeciwbieżnie, formując kobierzec wełny. Tak uformowana wełna trafia do komory polimeryzacyjnej, gdzie następuje utwardzenie lepiszcza. Gęstość produktu reguluje się, dobierając prędkość przenośników linii produkcyjnej. Obrzeża kobierca obcinane są za pomocą piły wodnej. Ścinki trafiają do młynków i kierowane są do ponownego wykorzystania. Woda z procesu produkcyjnego jest również ponownie zawracana. Wełna szklana po wyjściu z komory polimeryzacyjnej ma 200°C i następnie jest chłodzona na linii. Utwardzony i odpowiednio szeroki kobierzec zostaje poddany kontroli równomiernego rozkładu włókna za pomocą izotopowego miernika gramatury. W zależności od potrzeb produkty są pokrywane papierem, folią aluminiową lub włókniną. Kolejnym etapem jest cięcie poprzeczne oraz pakowanie. Produkty elastyczne są zwijane w rolki. Lekkie płyty są sztaplowane, kompresowane i pakowane w paczki. Dzięki opatentowanej technologii rozwłókniania ThermiStar stopień kompresji niektórych produktów ISOVER przekracza nawet stosunek 1:7 ­przy czym równocześnie po rozpakowaniu produkt jest niezwykle sprężysty – wyjaśnia ekspert ISOVER, Janusz Łyczko.

    Wełna mineralna skalna

    Proces produkcji wełny skalnej wygląda podobnie. – Surowce: bazalt, gabro, dolomit lub kruszywa wapienne trafiają do silosów dobowych, skąd pod kontrolą komputerowego systemu trafiają do pieca szybowego. Pod wpływem gorącego powietrza koks się zapala i następuje roztopienie tłucznia skalnego. Lawa trafia na maszyny rozwłókniające. Podobnie, jak w przypadku wełny szklanej, włókna pokrywane są lepiszczem. Następnie wpadają do komory osadczej, gdzie zostają równomiernie rozłożone i uformowane w kobierzec. Tak przygotowana wełna skalna poddawana jest procesowi zmiany kierunku włókien – ten zabieg udoskonala właściwości mechaniczne produktu. Następnie wełna skalna trafia do komory polimeryzacyjnej. Tutaj nadaje się odpowiednią grubość produktu i właściwości wytrzymałościowe. Kolejnym etapem jest cięcie przez zespół pił – poprzecznej, wzdłużnych i grubościowej taśmowej ­– mowi ekspert ISOVER, Janusz Łyczko.

    Różnice w zastosowaniu

    Wełny mineralne szklane i skalne znajdują szerokie zastosowanie w wykonywaniu izolacji tak budowalnych, jak i technicznych. Wełny szklane, z uwagi na mniejszą gęstość, często są stosowane do izolacji dachów skośnych, lekkiej zabudowy ponieważ nie obciążają nadmiernie konstrukcji. Z kolei na dachach płaskich częściej montuje się wełnę skalną, chociaż ISOVER posiada w swojej ofercie dwuwarstwowy zestawu Platynowy Dach składający się z dwóch produktów z wełny szklanej – Tup i Taurus. W przypadku fasad w metodzie lekkiej mokrej (BSO, ETICS) częściej stosuje się twardą wełnę skalną w płytach. Zarówno wełna skalna, jak i szklana są niepalne, a o ich izolacyjności termicznej decyduje współczynnik lambda – im mniejszy, tym lepsze właściwości.

    Więcej informacji na www.isover.pl.

  • ROCKWOOL STALROCK MAX – maksymalna izolacja hal stalowych

    ROCKWOOL STALROCK MAX – maksymalna izolacja hal stalowych

    STALROCK MAX to płyty z wełny skalnej służące jako niepalne ocieplenie i izolacja akustyczna ścian osłonowych wykonanych z kaset stalowych. Unikalna i uniwersalna technologia montażu oraz bardzo dobre parametry izolacyjne sprawiają, że produkt stosować można w budownictwie przemysłowym, magazynowym, a także w obiektach użyteczności publicznej.

    Płyty STALROCK MAX charakteryzują się zaburzoną strukturą włókien oraz fabrycznie zespoloną, dwugęstościową budową, która pozwala na optymalne wartości izolacji cieplnej i akustycznej. Warstwa zewnętrzna, utwardzona od strony blachy elewacyjnej ma grubość 40 lub 60 mm i wykonana jest z twardej wełny skalnej o dużej gęstości, dzięki czemu stanowi stabilne podłoże oraz niweluje konieczność stosowania folii wiatroizolacyjnych, podnosząc tym samym trwałość i bezpieczeństwo pożarowe konstrukcji. Warstwa wewnętrzna przylegająca do blachy w kasecie ma grubość równą głębokości kasety, tj. min. 100 mm, i wykonana jest z elastycznej wełny skalnej, co pozwala jej bez trudu dopasować się do przetłoczeń blachy. Przy perforowanych kasetach płyty z wełny mogą być pokryte czarnym welonem szklanym od strony wewnętrznej – STALROCK MAX F. Taka konstrukcja przegrody umożliwia bezpośrednią absorpcję dźwięku przez wełnę bez konieczności wykonywania specjalnych wygłuszeń na stanowisku pracy czy też budowania ekranów pochłaniających energię dźwięku.

    Wykonany w płycie STALROCK MAX wyfrezowany kanał na jednej z dłuższych bocznych krawędzi płyt umożliwia wsunięcie do niego złącza kaset stalowych i wewnętrznej warstwy skalnej wełny w taki sposób, że oprócz wypełnienia całej głębokości kasety, izolacja dodatkowo szczelnie przykrywa złącza kaset od zewnątrz. Zabieg ten pozwala zminimalizować liniowy mostek termiczny, a tym samym straty ciepła przez ściany zewnętrze, co w znacznym stopniu podnosi standard energetyczny budynku. Dzięki swoim właściwościom oraz dwuwarstwowej budowie, płyta STALROCK MAX może być stosowana z każdym typem kaset stalowych, zarówno przy pionowym, jak i poziomym układzie blachy elewacyjnej.

    Informacje techniczne

    Obliczeniowy współczynnik przewodzenia ciepła: λD = 0,036 W/mK
    Obciążenie charakterystyczne ciężarem własnym: 0,55 kN/m³
    Klasa reakcji na ogień: A1 wyrób
    Deklaracja Właściwości Użytkowych: RW-PL/G-DoP-0043/CM/14/w1
    Kod wyrobu: MW-EN 13162-T3-CS(10)0,5-WS-MU1
    Polska norma: EN 13162:2012
    Certyfikat Zgodności CE: 1390-CPR-0072/07/P; 1390-CPR-0102/08/P
    Atest higieniczny: HK/B/0439/01/2011, 43/322/48/2013 (Gdański Uniwersytet Medyczny)

    Wymiary

    Dystans: 40 lub 60 mm
    Długość: 1000 mm
    Szerokość: 600 mm
    Grubość: 140, 150, 160, 170, 180, 185, 190, 200 mm
    Głębokość kasety: 100, 110, 120, 130, 140, 145, 150, 160 mm

    Możliwe jest wyprodukowanie płyt o innej szerokości, z dystansem 60 mm, jak również płyt z jednostronnym – STALROCK MAX F

    Porada eksperta

    Odpowiednie zastosowanie płyt o wierzchniej warstwie utwardzonej z dodatkowym oznaczeniem STALROCK MAX stanowi oparcie dla blachy elewacyjnej. Uzyskanie dobrej odporności ogniowej przegrody EI (io) 60 do 120 minut jest możliwe nawet przy rozstawie słupów konstrukcyjnych 8,0 m – to ponad dwukrotnie więcej, niż w innych lekkich rozwiązaniach ścian osłonowych. Dzięki temu można zredukować liczbę słupów i skrócić czas montażu, a co za tym idzie – zmniejszyć koszty wykonania obiektu. Ściany tego typu są wykonane na ogół w 100% z materiałów niepalnych, dlatego nie uczestniczą w rozwoju ewentualnego pożaru i nie rozprzestrzeniają ognia.

  • Logistyka w skali makro

    Logistyka w skali makro

    W podpoznańskich Sadach zostało oddane do użytku pierwsze centrum logistyczne Amazon w Polsce. Najpopularniejszy na świecie sklep internetowy słynie z rzetelności, terminowości i wysokiej jakości obsługi. Tego samego Amerykanie oczekiwali więc zarówno od wykonawcy, jak i dostawców materiałów budowlanych. Czy realizacja sprostała wymaganiom?

    Skala makro

    Pierwsze centrum Amazon w Polsce powstało w Sadach, w gminie Tarnowo Podgórne, przy drodze krajowej nr 92, tuż obok fabryki Kimball Electronics, a naprzeciwko zakładów MAN. Skalę przedsięwzięcia najlepiej obrazują liczby. Sama powierzchnia magazynowa zajmuje 91.570 m2 – to tyle, ile potrzeba do ustawienia obok siebie 2.800 tirów z naczepami. Cały obiekt, wraz z przestrzeniami administracyjnymi i socjalnymi, zajmuje nieco ponad 100.000 m2, co równa się powierzchni… czternastu boisk Stadionu Narodowego w Warszawie. – To pierwsza inwestycja Amazon w Polsce i przy okazji rekordowa w gminie Tarnowo Podgórne. Obiekt wyposażony jest m.in. w 60 doków załadowczych, gotowych do jednoczesnej obsługi wszystkich środków transportowych. Liczymy, że doświadczenie w budowie wielkopowierzchniowych obiektów produkcyjno-magazynowych, takich jak centrum Amazon, pozwoli nam na zdobywanie podobnych zleceń w przyszłości – przyznaje Maciej Augustyniak z Depenbrock Polska, firmy będącej generalnym wykonawcą centrum Amazon.

    Dostawa jak w szwajcarskim zegarku

    Powstałe centrum to ogromne przedsięwzięcie, m.in. pod względem technologiczno-logistycznym. Codzienną organizację placu budowy porównać można do specyfiki pracy przyszłego użytkownika obiektu – w krótkim czasie należy regularnie i sprawnie transportować materiały z punktu A do punktu B. W takim układzie nie można obejść się bez solidnych podwykonawców i dostawców. Nieprzerwany dopływ wysokiej jakości materiałów na potrzeby budowy centrum Amazon od początku był oczkiem w głowie Adama Krzanika, właściciela firmy Pold-Plast, która odpowiadała za realizację konstrukcji dachowych. – By dotrzymać umówionych terminów, codziennie musieliśmy przetransportować na dach około 9 ciężarówek wełny i wykonać przy tym 3.000 m2 gotowego pokrycia. Udało się – szczelność dachu uzyskaliśmy już po dwóch miesiącach – podkreśla Adam Krzanik. Jak przyznaje, na usprawnienie prac wpłynęło m.in. posiadanie zaufanych dostawców, ich terminowość, rzetelność oraz umiejętność dostosowania się do specyficznych dla danej budowy warunków. – Jednym ze sprawdzonych partnerów przy ocieplaniu dachów był ROCKWOOL, który nie tylko dostarczył materiał izolacyjny, ale przygotował też specjalną konstrukcję palet oraz dedykowane wózki, znacznie ułatwiające i przyspieszające transport materiału na dachu. Ekspresowy transport pionowy i poziomy płyt w trakcie montażu pozwolił nam skrócić czas prac, co podczas budowy obiektów wielkopowierzchniowych ma kluczowe znaczenie – dodaje.

    Na czas, na pewno

    Sprawna obsługa tak wymagających zamówień nie jest obca Arkadiuszowi Koniecznemu, Dyrektorowi Serwisu Logistycznego ROCKWOOL Polska. – Skala projektu Amazon to 18.000 m³ płyt dachowych, które należało dostarczyć za pomocą prawie 250 pełnych transportów samochodowych, zgodnie z potrzebami wykonawcy, wynikającymi z tempa prowadzenia prac montażowych. Wymagało to perfekcyjnego zaplanowania produkcji, przepływu towaru i całego łańcucha dostaw na miejsce budowy. Aby takie zadanie zrealizować bezbłędnie, potrzebna jest doskonała współpraca zarówno na linii dostawca – wykonawca, jak i wewnątrz firmy, pomiędzy produkcją, magazynem i logistyką – wyjaśnia Arkadiusz Konieczny.

    Nowoczesne i sprawdzone rozwiązanie dla obiektów wielkopowierzchniowych

    Inwestor obiektu takiego jak Amazon wymaga niezawodnych rozwiązań. – Zastosowana na obiekcie płyta MONROCK MAX, płyta o podwójnej gęstości, produkowana jest w technologii dual density. Górną warstwę płyt cechuje większa gęstość, co przekłada się na lepsze parametry mechaniczne całej konstrukcji. Warstwa dolna, o mniejszej gęstości, poprawia zaś izolacyjność płyty, zmniejsza jej ciężar oraz pozwala na lepsze dopasowanie się izolacji do ewentualnych nierówności podłoża. Płyta o podwójnej gęstości oznacza również praktyczny montaż – szybszy niż pracochłonne, tradycyjne układanie płyt dachowych w dwóch warstwach. Myślę, że można pokusić się o stwierdzenie, iż ROCKWOOL ponownie skrócił czas realizacji obiektu – wyjaśnia Daniel Drozdowicz, product manager.

    – Dla ROCKWOOL Polska kompleksowa obsługa takich obiektów to nie tylko izolacja widoczna na dachu czy w ścianach. Wielu z naszych materiałów nie widać ani podczas budowy, ani po jej zakończeniu. Tylko specjaliści z branży instalacyjnej – szczególnie wentylacyjnej – wiedzą, ile izolacji otula kanały wentylacyjne i dziesiątki kilometrów rur, zazwyczaj ukrytych nad sufitami podwieszanymi – dodaje Sebastian Bondarczuk, lider zespołu sprzedaży produktów HVAC. – Na tym obiekcie użyto prawie 45.000 m² maty KLIMAFIX – samoprzylepnej izolacji kanałów wentylacyjnych oraz kilkaset metrów kwadratowych otuliny CONLIT – izolacji przeciwogniowej tych kanałów – dodaje.

    – Szybkie, a jednocześnie bezpieczne wznoszenie obiektów takich jak znajdujące się na ukończeniu centrum logistyczne Amazon, wymaga stosowania najnowocześniejszych metod i technologii oraz doskonałego serwisu sprzedażowego. Stanowi to dowód na to, że tworząc „listę zakupów”, zarządca budowy powinien brać pod uwagę wiele aspektów – zarówno jeśli chodzi o podwykonawców, jak też o materiały oraz serwis oferowany przez ich dostawcę. Dzięki zapewnieniu tak kompleksowej obsługi ROCKWOOL Polska został wybrany jako dostawca dla dwóch największych projektów realizowanych aktualnie w Polsce – Amazon Sady i Amazon Bielany Wrocławskie. Każda z nich to prawie 100.000 m² dachu – podkreśla Marcin Nowak, lider zespołu sprzedaży inwestycyjnej ROCKWOOL Polska.

    ROCKWOOL Polska – dzięki wyspecjalizowanym zespołom sprzedażowym, nowoczesnej i efektywnej logistyce oraz wsparciu doradztwa technicznego, jest firmą w pełni przygotowaną do obsługi największych obiektów budowanych w Polsce i pełni rolę preferowanego dostawcy dla wielu inwestorów sieciowych, wymagających – oprócz pewnych produktów – sprawdzonego i powtarzalnego serwisu wokółsprzedażowego.

  • Sufity podwieszane w obiektach medycznych

    Sufity podwieszane w obiektach medycznych

    Akustyka w obiektach medycznych odgrywa coraz większą rolę. Z tej przyczyny w nowych i remontowanych placówkach służby zdrowia montowane są sufity podwieszane. Jednak muszą one nie tylko tłumić hałas, ale przede wszystkim spełniać najwyższe wymagania sanitarne. Czym powinny się charakteryzować? Najwyższą klasą czystości bakteryjnej B1 oraz materiałem, który nie stanowi pożywki dla mikroorganizmów jak np. skalna wełna mineralna.

    Odpowiednia akustyka obiektów medycznych, w tym w szczególności szpitali pozytywnie wpływa na stan zdrowia pacjentów. Osoby chore przebywające w przychodni potrzebują przede wszystkim ciszy. Z kolei na pacjentów przechodzących leczenie w szpitalu pozytywnie wpływają stłumione dźwięki np. cichy szmer rozmów, który odbierany bywa jako uspakajający, zapewnia poczucie kontaktu ze społeczeństwem i personelem szpitala. W przypadku placówek medycznych instalacja sufitu podwieszanego przebiega jednak według wyjątkowych założeń, gdyż płyty sufitowe mają nie tylko poprawiać komfort akustyczny, ale muszą przede wszystkim spełniać wysokie standardy sanitarne.

    To właśnie na oddziałach szpitalnych często dochodzi bowiem do zakażeń groźnymi bakteriami. Najpoważniejsze to m.in. MRSA, czyli gronkowiec złocisty odporny na antybiotyki, a także zakażenia pneumokokowe. Ostatnie z odnotowanych – także w Polsce – bardzo groźne zakażenia wewnątrzszpitalne to te wywołane bakterią, która spędza sen z oczu epidemiologom na całym świecie, czyli Klebsiella pneumoniae NDM, potocznie nazywaną „New Delhi”, superbakterią odporną na wszystkie antybiotyki.

    Zastosowanie materiałów budowlanych

    i wykończeniowych o nieodpowiednich parametrach higienicznych skutkować może niedopuszczeniem placówki do użytku. Każdy obiekt medyczny uzyskać musi bowiem decyzję inspekcji sanitarnej, potwierdzającą spełnienie wymagań sanitarnych dla pomieszczeń i urządzeń, jakie zainstalowano w placówce. Ich spis reguluje szereg przepisów. W przypadku materiałów budowlanych i wykończeniowych kluczowe zapisy określa Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 26 czerwca 2012 r.

    Jaki sufit do szpitala?

    Czym powinni kierować się właściciele budowanych i remontowanych obiektów medycznych oraz architekci odpowiedzialni za przygotowanie planów szpitali lub klinik? Kluczowe parametry to klasa czystości bakteryjnej oraz klasa czystości powietrza. Jak podkreślają eksperci Rockfon, sufity podwieszane, szczególnie w pomieszczeniach tzw. clean room jak sale operacyjne i laboratoria oraz OIOM lub izolatki muszą spełniać najbardziej rygorystyczne normy.

    Czystość powietrza dotyczy liczby cząsteczek unoszących się w powietrzu. Obecnie funkcjonuje wiele standardów pomiaru. Czystość określana bywa w klasyfikacji ISO, US Federal Standard 209e lub klasyfikacja według wytycznych Unii Europejskiej – od A do D. Linie sufitów podwieszanych Rockfon dedykowane do miejsc, o najwyższych wymaganiach sanitarnych m.in. linia MediCare Block charakteryzują się bardzo wysoką klasą czystości ISO2. Praktyka w szpitalach w Polsce, jeśli chodzi o czystość powietrza w salach operacyjnych jest jednak taka, iż jednoznacznych norm nie ma, są jedynie zalecenia. Dlatego wielu producentów sufitów dbających o najwyższe standardy dostarczanych rozwiązań wskazuje także zagraniczne badania i normy jakie spełnia ich sufit. W przypadku Rockfon płyty z linii medycznych spełniają m.in. francuskie wymagania NF S 90-351 (wymagania względem systemów rozprowadzania powietrza stosowanych w pomieszczeniach czystych i zakładach opieki zdrowotnej w celu zwalczania zanieczyszczeń powietrza) oraz brytyjskie przepisy dotyczące sufitów określone w HTM 60.

    Drugi parametr to czystość bakteriologiczna. W celu określenia klasyfikacji danego produktu przechodzi on testy, w wyniku których określana jest m.in. liczba mikroorganizmów, które wyhodowane zostały na jego powierzchni. I tu ważny jest materiał, z którego wykonane są płyty sufitów podwieszanych. Płyty Rockfon produkowane są ze skalnej wełny mineralnej, która nie zawiera żadnych substancji odżywczych, dlatego nie stanowi pożywki dla szkodliwych mikroorganizmów.

    Łatwe utrzymanie wysokiej higieny

    Nie mniej istotne jest zabezpieczenie samych płyt. Różne firmy mają w tym zakresie odmienne rozwiązania. W sufitach MediCare Block każdy z paneli sufitowych pokryty jest specjalną zmywalną folią, która szczelnie otacza cały moduł. Zabezpiecza je przed zabrudzeniami i osiadaniem kurzu. To rozwiązanie bardzo innowacyjne, podnoszące higienę w pomieszczeniu dużo lepiej niż np. zabezpieczanie sufitów podwieszanych specjalnymi farbami.

    Elementem istotnym w wyborze sufitów podwieszanych do obiektów medycznych poza parametrami akustycznymi i higienicznymi powinna być też strona użytkowa, która ważna będzie w codziennej eksploatacji i utrzymaniu. Dobrze dobrany sufit powinien być modułowy. Wówczas łatwo można dostać się do poszczególnych instalacji umieszczonych między sufitem, a stropem budynku jak wentylacja, oświetlenie czy okablowanie techniczne. Płyty powinny też mieć możliwość czyszczenia na sucho i mokro. W Rockfon moduły dedykowane do pomieszczeń clean room mają nawet możliwość przecierania powierzchni przy użyciu silnych detergentów i środków dezynfekujących.

  • Jak budować ściany z elewacją panelową w zgodzie z nowymi przepisami?

    Jak budować ściany z elewacją panelową w zgodzie z nowymi przepisami?

    Zmiany w Warunkach Technicznych, jakie weszły w życie w tym roku, jako jedni z pierwszych odczuli projektanci i wykonawcy budowlani, którym przyszło brać kolejne poprawki m.in. przy obliczaniu współczynnika przenikania ciepła dla przegród budowlanych. Jak wygląda sytuacja w przypadku fasad wentylowanych?

    Nowe wymagania w zakresie izolacyjności i ochrony cieplnej budynku wniosły obowiązek uwzględniania szeregu poprawek podczas obliczania współczynnika przenikania ciepła U. Dla fasad wentylowanych pod uwagę powinniśmy brać poprawki wynikające z wybranego sposobu mocowania materiału izolacyjnego, a także z samych warstw ściany. Na ostateczną izolacyjność termiczną mają bowiem wpływ takie czynniki, jak łączniki mechaniczne, nieszczelności w warstwie izolacyjnej, cyrkulacja powietrza po cieplejszej stronie izolacji czy konsole montażowe systemu panelowego elewacji. Zależności te obrazuje wzór:

    Poprawka nr 1: mechaniczne mocowanie izolacji

    W kwestii wpływu łączników mechanicznych na izolacyjność przegrody warto stosować się do europejskich aprobat technicznych dot. złożonych systemów izolacji cieplnej z wyprawkami tynkarskimi ETAG-004:2008. Określa ona poprawki ΔUf na najpopularniejsze rozwiązania, które w końcowym rachunku należy pomnożyć przez średnią ilość łączników przypadających na 1m2 elewacji. I tak, dla łączników ze stali nierdzewnej z główką z tworzywa oraz dla łączników ze szczeliną powietrzną przy główce ΔUf wynosi 0,002, dla łączników ze stali galwanizowanej z główką przykrytą tworzywem – 0,004, zaś dla wszystkich pozostałych – 0,008 W/m2K.

    Poprawki nr 2: nieszczelności i cyrkulacja powietrza po cieplejszej stronie izolacji

    Zgodnie z normą PN-EN ISO 6946:2008 pustki powietrzne mogą zwiększać współczynnik przenikania ciepła komponentu przez zwiększenie przenoszenia ciepła przez promieniowanie i konwekcję. Gdy przechodzą od ciepłej do zimnej strony izolacji, łącznie z wnękami powodującymi swobodną cyrkulację powietrza między ciepłą i zimną stroną izolacji, do obliczeń należy brać poprawkę rzędu 0,04. Gdy w analogicznej sytuacji pustki nie powodują jednak cyrkulacji powietrza, poprawka wynosi już 0,01. Nie musimy uwzględniać jej w ogóle, jeśli w obrębie izolacji występują jedynie mniejsze pustki powietrzne lub nie ma ich wcale, np. w wyniku zastosowania odpowiednich rozwiązań materiałowych. – W przypadku precyzyjnego zamontowania dokładnie dopasowanej izolacji o sprężystej i włóknistej strukturze – płyt z wełny skalnej VENTI MAX o niskim współczynniku przewodzenia ciepła λD = 0,034 W/mK, możemy bez ryzyka przyjmować poprawkę na poziomie 0 – dodaje Piotr Pawlak, Kierownik Działu Doradztwa Technicznego w firmie ROCKWOOL. Jak obliczać wzór na poprawki na nieszczelności i cyrkulację powietrza, przedstawia poniższa grafika:

    Poprawka nr 3: konsole montażowe systemu elewacji panelowych

    Konsole montażowe, wykonywane zazwyczaj z aluminium o grubości 3-4 mm, stanowią jedną z głównych bolączek projektantów i wykonawców, gdyż mają tendencję do tworzenia jednych z największych mostków termicznych w gotowej fasadzie – do tego stopnia, że ich nieodpowiednie rozstawienie i montaż może przekreślić szanse na spełnienie Warunków Technicznych dla przegrody. W przypadku zastosowania konsol ze stali nierdzewnej, zgodnie z deklaracjami producentów, zazwyczaj możliwe jest zwiększenie ich rozstawu i zmniejszenia grubości, co wynika z większej wytrzymałości materiału konsoli.

    Nowe Warunki, nowa technologia

    Podwyższonym wytycznym w zakresie projektowania budynków towarzyszy rozwój technologii budowlanych. Przykładem tego jest VENTI MAX – niepalna płyta do izolacji termicznej o nowym, lepszym współczynniku przewodzenia ciepła λD = 0,034 W/mK. Zmniejszona lambda pomaga spełnić nowe wytyczne i gwarantuje optymalny poziom izolacyjności cieplnej dla elewacji wykończonych okładzinowymi elewacjami ze szkła, płyt kompozytowych, blachy, kamienia i sidingu. Poza wysoką izolacyjnością termiczną, wełna skalna ROCKWOOL pozwala podwyższyć standard akustyczny pomieszczeń, zaś najwyższa klasa reakcji na ogień materiału zwiększa pasywną ochronę przeciwpożarową przegrody. Płyty dostępne są w wariancie z dodatkową włókniną z wełny szklanej – VENTI MAX F.

  • Pakiet informacyjny – benefity wełny

    Pakiet informacyjny – benefity wełny

    Co można ocieplać skalną wełną?

    Skalna wełna to materiał uniwersalny – stosować ją możemy do izolacji wszystkich elementów budynku, tj. elewacji, poddasza, podłóg, stropodachów oraz ścianek działowych, a także rur i przewodów. Co więcej, dzięki swej wyjątkowej odporności na wysokie temperatury skalna wełna może być wykorzystana również do izolacji termicznej kominków.

    Czy skalna wełna mineralna nadaje się do termomodernizacji budynków?

    Jak najbardziej. Nie tylko poprawia izolacyjność cieplną, ale dzięki jej niepalności stare przegrody budynku zyskują nowe właściwości – m.in. zwiększoną ochronę przeciwpożarową. Dzięki właściwościom paroprzepuszczalnym wełny, z docieplonych nią ścian i poddaszy łatwiej odprowadzana jest wilgoć i zmniejsza się ryzyko rozwoju pleśni czy grzybów. Dzięki temu łatwiej utrzymać zdrowy mikroklimat wewnątrz pomieszczeń.

    Czy ocieplając poddasze skalną wełną mineralną, trzeba ją sznurkować?

    Skalna wełna mineralna to materiał sprężysty, a przy tym solidny – zawdzięcza to dużej gęstości i splątanej strukturze włókien. Dwucentymetrowy naddatek przycinanej wełny pozwala jej zakleszczyć się pomiędzy krokwiami na poddaszu, co w wielu przypadkach eliminuje potrzebę sznurkowania.

    Jakie funkcje, poza termoizolacją, pełni skalna wełna mineralna?

    Skalna wełna mineralna jest materiałem poprawiającym komfort akustyczny pomieszczeń. Bardzo dobrze pochłania dźwięki i dlatego – w odróżnieniu od wielu innych materiałów izolacyjnych, zwłaszcza sztywnych tworzyw sztucznych o strukturze piankowej – świetnie nadaje się do wyciszania ścian działowych i stropów międzykondygnacyjnych. Wełna pozwala wyciszyć pomieszczenie od niechcianych dźwięków dochodzących zarówno z zewnątrz, jak i wewnątrz domu – np. spowodowanych pracą instalacji i urządzeń oraz generowanych przez samych domowników.

    Czy izolacja cieplna może wpływać na bezpieczeństwo pożarowe?

    Oczywiście tak, przy czym im więcej izolacji, tym większe jej znaczenie. Skalna wełna mineralna posiada najwyższą klasę reakcji na ogień A1. To oznacza, że jest niepalna. Tym samym, w odróżnieniu od większości izolacji, które są palne, wełna skalna w żaden sposób nie zwiększa ryzyka pożarowego, a w wielu przypadkach jej zastosowanie nawet to ryzyko ogranicza. W przeciwieństwie do palnych materiałów izolacyjnych, skalna wełna mineralna nie wydziela wcale lub może wydzielić jedynie znikome ilości dymu. Izolując przegrody skalną wełną efektywnie chronimy elementy konstrukcji przed ogniem.

    Jak długo izolacja ze skalnej wełny mineralnej zachowuje swoje właściwości?

    Dzięki trwałości mineralnego materiału i swojej zaburzonej strukturze, skalna wełna mineralna zachowuje swój skład i wymiary przez cały okres użytkowania. Produkty ROCKWOOL nie kurczą się i nie tracą właściwości izolacyjnych, bo izolatorem jest powietrze, a nie ulatniający się z czasem gaz, jak ma to miejsce w przypadku wielu izolacji piankowych.

    Czy ocieplenie ze skalnej wełny mineralnej jest zbyt drogie?

    Oczywiście za ocieplenie wełną trzeba zapłacić trochę więcej niż za styropianowe. Ale korzyści z takiego ocieplenia równoważą z naddatkiem różnicę w cenie obu izolacji. Wbrew pojawiającym się czasem opiniom, ze ocieplenie z wełny jest kilkukrotnie droższe, fakty są takie, że w stosunku do izolacji styropianem, wykonanie kompletnego systemu ocieplenia ścian zewnętrznych ze skalnej wełny mineralnej to różnica kosztów na poziomie od 14 do 17%. Wybierając skalną wełnę zyskujemy dodatkowo komfort akustyczny, bezpieczeństwo pożarowe oraz gwarancję, że izolacja nie straci swych właściwości przez długie lata.

    Jakie grubości izolacji ze skalnej wełny mineralnej zapewniają optymalną efektywność energetyczną budynku?

    Grubość wełny musi być z jednej strony na tyle duża, aby zapewniać odpowiednią izolacyjność termiczną, z drugiej – powinna być opłacalna, by początkowy wydatek był inwestycją, która zwróci się w odpowiednim czasie. Izolując dom warto dobierać rozwiązania nie według minimalnych wytycznych wynikających z przepisów, lecz tak, by się to opłacało. Przyjmując czas eksploatacji domu na 30 lat, opłaca się budowanie według tzw. Standardu ROCKWOOL. Jest to zestaw rozwiązań, uwzględniający optymalne grubości izolacji dla poszczególnych przegród. Wynoszą one odpowiednio 25 cm dla elewacji, 15 cm dla podłóg, 7 cm dla ścian działowych oraz 35 cm (w dwóch warstwach) dla dachu. Zastosowanie tego standardu już teraz się opłaci.

  • Ocieplenia ścian zewnętrznych bez użycia kleju – MEGA FRONTROCK

    Ocieplenia ścian zewnętrznych bez użycia kleju – MEGA FRONTROCK

    ROCKWOOL Polska wprowadza nowatorskie rozwiązanie w dziedzinie izolacji ścian zewnętrznych. MEGA FRONTROCK to pierwsza na rynku europejskim niepalna, trójgęstościowa płyta ze skalnej wełny mineralnej mocowana wyłącznie za pomocą łączników mechanicznych – bez użycia kleju. Połączenie unikalnych cech skalnej wełny i prostego montażu to korzyści zarówno dla inwestora, jak i wykonawcy.

    Korzyści w trzech warstwach

    Doskonała jakościowo, trójgęstościowa płyta oferuje szereg unikalnych korzyści. Spodnia, miękka warstwa wełny skalnej pozwala na nakładanie płyt bezpośrednio na ścianę, bez konieczności wykonywania prac przygotowawczych. Miękka warstwa płyty pozwala zniwelować nierówności na ścianie do 15 mm oraz ukryć rurki czy przewody instalacyjne. Warstwa środkowa o zwiększonej gęstości zapewnia przegrodzie optymalną izolację termiczną – deklarowany współczynnik przenikania ciepła wynosi λD = 0,036 W/mK. Zewnętrzna warstwa płyty wykonana z wełny o dużej gęstości pozwala z kolei na ochronę ocieplenia przed uszkodzeniami mechanicznymi. Dodatkowo płyta MEGA FRONTROCK jest fabrycznie pokryta gruntem.

    Bo czas to pieniądz!

    Płyta MEGA FRONTROCK to unikalne rozwiązanie w skali europejskiej. Aby zamontować płytę na ścianie, nie potrzeba kleju. Nowatorskie rozwiązanie, oparte na specjalnych łącznikach mechanicznych, pozwala wykonawcy na pominięcie tak czasochłonnych czynności, jak: oczyszczanie ścian, przygotowanie podłoża, wstępne gruntowanie, przyklejanie płyt, schnięcie zaprawy oraz szlifowanie powierzchni. Ponieważ zewnętrzna część płyt pokryta jest gruntem, po ich zamontowaniu można natychmiast przejść do zatapiania siatki zbrojącej i tynkowania. Dzięki zastosowaniu rozwiązania opartego na płytach MEGA FRONTROCK, możemy zaoszczędzić nawet do 40% czasu w porównaniu do ocieplania tradycyjną metodą lekką-mokrą. Szybszy montaż oraz brak konieczności stosowania kleju i podkładu gruntującego umożliwia rozpoczęcia pracę wczesną wiosną oraz zakończenia późną jesienią, co pozwala zrealizować więcej inwestycji w trakcie jednego sezonu budowlanego.

    Dedykowana technologia

    Płyty MEGA FRONTROCK mocuje się bezpośrednio do podłoża przy pomocy specjalnie zaprojektowanych łączników mechanicznych. Łączniki umieszcza się w ścianie za pomocą dedykowanego narzędzia i wkrętarki z regulacją momentu obrotowego. Specjalna konstrukcja talerzyka w łącznikach mechanicznych skutecznie ogranicza ilość pyłu wytwarzanego podczas montażu. Natomiast strefa z efektem sprężynowym umożliwia regulację położenia płyty do 15 mm, co pozwala na wyprowadzenie idealnej płaszczyzny ściany i przygotowanie do szybkiego wykonania kolejnych warstw ocieplenia.

  • Akustyka i design w architekturze monolitycznej

    Akustyka i design w architekturze monolitycznej

    Architektura monolityczna uznawana jest za jeden z wiodących trendów ostatnich 20 lat. Jednak dla architektów to prawdziwe wyzwanie w kwestii zapanowania nad akustyką. Połączenie akustycznych sufitów z surowym wystrojem wnętrz jest jednak możliwe. Dzięki zastosowaniu sufitów monolitycznych Rockfon doskonały efekt udało się to uzyskać m.in. w Muzeum Sztuki Nowoczesnej w Oslo oraz centrum handlowym Puerto Venecia w Hiszpanii.

    Architektura monolityczna gra z naszym postrzeganiem skali otoczenia, pozwala tworzyć budynki zaskakujące formą. Opiera się na jednolitych płaszczyznach, wyraźnie zakrzywionych kształtach i twardych powierzchniach. Wszystkie te elementy architektoniczne niestety ułatwiają rozprzestrzenianie się hałasu. Budynki monolityczne są więc prawdziwym wyzwaniem technicznym, zwłaszcza jeśli chodzi o kontrolę nad akustyką. Dodatkowo architekci i inwestorzy, nie chcąc zaburzać czystych, minimalistycznych płaszczyzn, niechętnie decydują się na standardowe sufity podwieszane z widocznymi podziałami.

    Stworzenie wnętrz, które łączą monumentalizm i komfort akustyczny wydaje się jednak możliwe. Rozwiązaniem może być zastosowanie sufitów monolitycznych. System Rockfon Mono Acoustic wykorzystano m.in. podczas wykańczania wnętrz norweskiego Muzeum Sztuki Nowoczesnej w Oslo.

    To kompleks zlokalizowany na terenie miejskiego portu. Składa się nie tylko z budynku muzeum, tworzą go także obiekty biurowe, park, plaża i promenada. Poszczególne budynki łączy spadzisty szklany dach, inspirowany żaglami statków, które nadal kursują po tutejszych wodach. Zespół projektantów z pracowni odpowiedzialnych za inwestycję – Renzo Piano Building Workshop i Narud Stokke Wiig Architects zdecydował, iż monolityczny sufit w muzeum odzwierciedlać będzie geometrię dachu, tak by zwiedzający niemal „poczuli” budynek. Sufit musiał spełniać również szereg wymogów akustycznych i technicznych. – Potrzebny nam był sufit neutralny i wyrazisty. By nie dominował nad prezentowanymi dziełami, a jednocześnie wyrazisty, by odzwierciedlał charakter dachu. Zdecydowaliśmy się na rozwiązania Rockfon. Sufit Mono Acoustic sprawił, że mogliśmy osiągnąć nasze cele zarówno pod względem technicznym, jak i architektonicznym – przyznaje architekt Hossam Gadalla. Efekt? Zwiedzający, którzy w muzeum podniosą głowę zobaczą drewniane belki, a między nimi sufit, który zachowuje te same krzywizny co dach. Jak wygląda monolityczny sufit Rockfon w norweskim muzeum, zobaczyć i wysłuchać można na krótkim filmie w rozmowie z architektem.

    Monolityczne falowanie

    Niecodzienny, monolityczny efekt na suficie udało się osiągnąć także w jednym z najnowszych centrów handlowych w Europie, w hiszpańskim Puerto Venecia. Centrum zlokalizowane jest w Saragossie, na terenie otoczonym wodą. Architektura budynku i sufit nawiązują więc do falowania powierzchni wody. Nad główną przestrzenią handlową znajduje się sufit w kształcie białej wstążki. – Na tak dużej przestrzeni – 200 m długości, 24 m szerokości – gdzie zbierają się tysiące ludzi, odpowiednie wytłumienie dźwięków i kontrola pogłosu były kwestią kluczową. Aby to osiągnąć, musieliśmy wykorzystać plan poziomy, ponieważ niemal wszystkie płaszczyzny pionowe to szklane okna. Falujący sufit wykonano więc z 3500 mkw. dźwiękochłonnego systemu Rockfon Mono Acoustic – wyjaśnia Eduardo Simarro, architekt z biura L-35 Arquitectos.

    Na pierwszy rzut oka wydaje się, że sufit powstał z twardego tynku. Takie właśnie skojarzenie zazwyczaj wywołuje sufit monolityczny Rockfon. Ale tak naprawdę płaszczyznę tworzą płyty sufitowe Mono wykonane ze skalnej wełny mineralnej. Łączenia płyt sufitowych są wypełniane szpachlą akustyczną, a następnie szlifowane. Na wyrównaną powierzchnię natryskiwany jest tynk akustyczny, dzięki czemu powierzchnia nie ma widocznych łączeń. Efekt wizualny jak przy sufitach tynkowanych, ale akustyka wnętrz nieporównywalnie bardziej komfortowa.

    Bunt architektów

    Monolityczne sufity Rockfon zastosowano także we włoskiej siedzibie firmy Tetra Pak. Firma chciała przekształcić stary dom na farmie w nowy obiekt badawczo-rozwojowy. Główne założenia projektu jakie chcieli osiągnąć architekci to przejrzystość, elastyczność, bezpieczeństwo, wygoda i automatyzacja. Przy podejmowaniu decyzji w kwestii sufitu, architekci z biur 1+1=1 i Trombini Studio nie chcieli podporządkować się temu, co sami nazywają „industrialną logiką” sufitów modułowych. – Kilka tysięcy lat historii architektury pokazuje nam piękno rozwiązań monolitycznych – liniowych, unikatowych, prostych. Dlaczego więc od lat 60-tych XX wieku widzimy wciąż sufity o tym samym kształcie – ujednoliconym, modułowym, perforowanym? To nie jest dobra architektura – ocenia Stefano Trombini. Dlatego projektanci zdecydowali się na rozwiązanie monolityczne. Kluczowe było też zapewnienie odpowiedniej akustyki w tak ruchliwym miejscu. – Sufit musi pasować do projektu, a nie odwrotnie – podkreślali architekci. Z szeregu rozwiązań projektanci wybrali  Mono Acoustic. Budynek zajął pierwsze miejsce w konkursie na najlepsze, wielkopowierzchniowe miejsce pracy w Europie w 2012 r. organizowanym przez instytut Great Place to Work.

    O przykładach realizacji z wykorzystaniem monolitycznych sufitów oraz innych ciekawych ikonach architektury przeczytać można także  w najnowszym magazynie Rockfon Inspired By You.

  • ROCKWOOL TOPROCK SUPER – ocieplony dach nad głową

    ROCKWOOL TOPROCK SUPER – ocieplony dach nad głową

    ROCKWOOL TOPROCK SUPER – ocieplony dach nad głową

    TOPROCK SUPER to maty ze skalnej wełny mineralnej do ocieplenia stropodachów wentylowanych i poddaszy, drewnianych stropów belkowych oraz sufitów podwieszanych. Pozwalają one utrzymać na poddaszu optymalną temperaturę, bez względu na porę roku.

    Dzięki niskiemu współczynnikowi przewodzenia ciepła maty TOPROCK SUPER pozwalają na zminimalizowanie strat ciepła na poddaszu – głównej przyczyny strat ciepła w domu jednorodzinnym. Wraz z płytami SUPERROCK, produkt stosowany jako druga warstwa w rozwiązaniu ocieplenia poddasza. Najwyższa klasa odporności na ogień A1 zapewnia poprawę poziomu biernego zabezpieczenie pożarowego konstrukcji dachowej, z kolei właściwości paroprzepuszczalne pozwalają trwale utrzymać przyjemny i zdrowy mikroklimat pomieszczenia.

    Informacje techniczne

    Deklarowany współczynnik przewodzenia ciepła: λD = 0,035 W/mK
    Obciążenie charakterystyczne ciężarem własnym: 0,40 kN/m³
    Klasa reakcji na ogień: A1 wyrób
    Deklaracja Właściwości Użytkowych: RW-PL/G-DoP-0073/CM/14/w1
    Norma: EN 13162:2012
    Certyfikat Zgodności CE: 1390-CPR-0363/13/P, 1390-CPR-0364/13/P
    Atest higieniczny: HK/B/0439/01/2011

    Wymiary

    Długość: od 2500 do 5000 mm
    Szerokość: 1000 mm
    Grubość: od 100 do 200 mm

    – Zdolności mat TOPROCK SUPER do utrzymywania się między krokwiami bez mocowania rosną wraz z grubością materiału. Pierwszą warstwę ocieplenia docinamy więc z 2-centymetrowym naddatkiem i układamy z dbałością o szczelne przyleganie do elementów konstrukcji poddasza. Dodatkowa warstwa izolacji polepsza izolacyjność akustyczną oraz pozwala zminimalizować straty ciepła, wynikające z połączeń i konstrukcji dachu. Optymalne ekonomicznie rozwiązanie ocieplenia poddasza to TOPROCK SUPER o grubości 20 cm i SUPERROCK o grubości 15 cm. Dwuwarstwowe ocieplenie daje bardzo dobre efekty izolacyjności termicznej, akustycznej oraz pojemności cieplnej przegrody – mówi Tomasz Kwiatkowski, doradca techniczny ROCKWOOL Polska.