ED

Tag: izolacja termiczna

  • Izolacja cieplna domu – ekologiczna i ekonomiczna

    Izolacja cieplna domu – ekologiczna i ekonomiczna

    Właściwa izolacja cieplna to podstawa, aby dom był przyjazny dla środowiska i energooszczędny. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom możemy zmniejszyć zużycie energii, ograniczyć wydatki oraz pozytywnie wpłynąć na środowisko.

    Jednym z najistotniejszych aspektów w ekologicznym budownictwie jest optymalna izolacja budynku, która bezpośrednio wpływa na komfort mieszkańców. Dobrze zaizolowany dom wolniej nagrzewa się latem i wychładza zimą. Właściwa izolacja cieplna pozwala też na ograniczenie zużycia energii w budynku, a więc wpływa na obniżenie emisji CO2 do atmosfery.

    Ekologiczne podejście do tematu termoizolacji jest nie tylko dobre dla środowiska, ale po prostu się opłaca. Eksperci twierdzą, że dzięki przemyślanym decyzjom w doborze materiałów można zaoszczędzić na ogrzewaniu nawet do 80 procent kosztów. Kiedy zastosujemy termoizolację skorzysta na tym zarówno środowisko, jak i nasz domowy budżet

    Jaką izolację wybrać?

    Ekologicznie izolowany dom to znaczy przemyślany projekt i odpowiednie materiały izolacyjne. Jednym ze sposobów na zmniejszenie zapotrzebowania domu na energię cieplną, na etapie projektowania, jest zwiększenie grubości izolacji. Na rynku dostępnych jest obecnie wiele przyjaznych dla środowiska materiałów izolacyjnych. Do wyboru mamy zarówno kilka metod, jak również cały szereg rozwiązań izolacyjnych. Praktycznie każdy element budynku – ściany, dach, podłogi – powinien być w odpowiedni sposób zabezpieczony termicznie. Każdy z tych elementów izoluje się w inny sposób tak, aby spełniał wyznaczone prawem normy.

    Ile można zaoszczędzić?

    Prawo budowlane stanowi, że budynki muszą być zaprojektowane tak, aby ilość energii cieplnej potrzebnej do ogrzania budynku była utrzymana na racjonalnie niskim poziomie. Na zastosowaniu izolacji możemy bardzo dużo zyskać. Przy zabezpieczeniu ścian i dachu – oszczędność ciepła może wynieść 20%-30%, modernizacja instalacji przyniesie nam 10-20%, odpowiednie okna – 10-15%, a usprawnienia w węźle cieplnym dadzą oszczędność ciepła rzędu 10-15%.

    Energooszczędny budynek bez wentylacji mechanicznej ma zapotrzebowanie na energię cieplną rzędu 70 kWh/(m2a), co odpowiada 7 litrom oleju opałowego na m2 ogrzewanej powierzchni rocznie. Średnio współczynnik ten wynosi w Polsce aż 120-150 kWh/(m2/rok), a więc na ogrzanie 1 m2 powierzchni domu statystyczny Polak zużywa rocznie od 12 do 15 litrów oleju opałowego. Tymczasem, dzięki odpowiedniemu ociepleniu budynku, zużycie może spaść nawet dziesięciokrotnie!

    Ekologiczne materiały

    Do wyboru mamy wiele przyjaznych dla środowiska materiałów. Powszechnie używanym produktem jest wełna mineralna kamienna wytwarzana w procesie topienia skał i poddana procesowi rozwłókniania. Materiał ten może być stosowany do wypełnień ścian szkieletowych oraz izolacji takich elementów budynku jak stropy, dachy, podłogi. Wełna kamienna jest paroprzepuszczalna, co oznacza, że materiał może „oddychać”, jest całkowicie bezpieczna dla wszystkich domowników, a dodatkowo niepalna.

    Wybierając materiał izolacyjny dokonujemy jednocześnie wyboru, jaki wpływ na środowisko będą miały zastosowane przez nas materiały. Warto przy ich zakupie zwrócić uwagę czy, tak jak produkty firmy Paroc, posiadają certyfikaty środowiskowe, tzw. Environmental Product Declaration.

    Dzięki szerokiej gamie produktów, rozwiązań i konfiguracji stosowania, Paroc pomaga znaleźć klientom właściwą i bezpieczną termoizolację dla każdego budynku – od fundamentów aż po dach. Wełny kamienne są wykonane z bezpiecznych materiałów, pochodzenia naturalnego, nie zawierają toksycznych substancji i świetnie radzą sobie z wilgocią – mówi Adam Buszko z firmy Paroc Polska sp. z o.o. – Wykazują się także dużą izolacyjnością cieplną, co pomaga utrzymywać właściwą temperaturę na poddaszach, nawet w upały.

    Technologie ścian zewnętrznych

    W przypadku izolacji wełną kamienną ścian do wyboru mamy dwie metody: lekką suchą i lekką mokrą. W tej pierwszej, do ocieplania ścian zewnętrznych niskich, stosowane są płyty PAROC WAS 35 lub PAROC WAS 50tb. Wypełniają one przestrzenie między rusztem drewnianym lub metalowym, do którego mocowana jest warstwa elewacyjna w postaci oblicówki winylowej lub stalowej, płyt ceramicznych lub szklanych. Natomiast do ocieplania elewacji budynków wysokich metodą lekką suchą stosowane są PAROC WAS 25t lub PAROC Cortex One. Charakteryzują się mniejszym współczynnikiem przepuszczalności powietrza oraz wysoką izolacyjnością cieplną (λD = 0,033 W/mK). Dzięki ich naturalnej elastyczności, nawet pod wpływem silnego zawilgocenia, wiatrów i zmiennych temperatur, na styku płyty z elementami rusztów nie powstają mostki termiczne. Płyty mogą być osłaniane elewacją z kamienia, płyt ceramicznych, szkła lub blachy, montowanych na ruszcie stalowym lub drewnianym.

    Można też wybrać bezspoinowy system ociepleń (BSO), czyli metodę lekką mokrą. W metodzie tej płyty PAROC są mocowane do ściany zewnętrznej przy użyciu specjalnych zapraw klejowych i łączników mechanicznych. Do ocieplenia ścian zewnętrznych budynków metodą lekką mokrą stosowane są płyty PAROC Linio 10, PAROC Linio 15 oraz płyta lamellowa PAROC Linio 80. Wełna pokrywana jest od zewnątrz tynkiem cienkowarstwowym.

    Ważne jest, aby ocieplenie ścian budynków było wykonane starannie, gdyż nawet niewielkie szczeliny będą powodowały znaczne utraty ciepła. – Warto wybrać doświadczonego fachowca, a po zamontowaniu ocieplenia – wykonać zdjęcie kamerą termowizyjną, aby upewnić się co do jakości i dokładności wykonania – radzi Adam Buszko.

  • Zrób to sam – ocieplamy poddasze na zimę. Jakich błędów się wystrzegać?

    Zrób to sam – ocieplamy poddasze na zimę. Jakich błędów się wystrzegać?

    Najwięcej ciepła ucieka z domu przez dach. Z nadejściem niskich temperatur odczuwamy to zarówno to my, jak i nasze portfele. Przejmujący chłód i wysokie rachunki za ogrzewanie często wynikają z niepoprawnie wykonanej izolacji. Okres tuż przed zimą to zatem najwyższy czas, aby ocieplić poddasze. Jakich najczęstszych błędów należy się przy tym wystrzegać?

    Materiał na… materiał

    Pierwsza rzecz, o jaką należy zadbać przy ocieplaniu, to dobór odpowiedniego materiału. Sprawa nie jest tak oczywista, jak mogłoby się to wydawać i nie ogranicza się jedynie do współczynnika przewodzenia ciepła (tzw. „lambdy”). Ponieważ izolację poddasza wciskamy w przestrzenie pomiędzy elementami drewnianej więźby dachowej, materiał powinien być elastyczny i ściśle przylegający do wszelkich narożników i załamań. Twarde płyty, np. ze styropianu, nie zdają tu egzaminu, gdyż pozostawiają zbyt duże szczeliny, przez które ucieka ciepło. W tym przypadku zdecydowanie poleca się wełnę skalną. Najlepiej w dwóch warstwach (jedna pod drugą), ponieważ ocieplając poddasze jedynie pomiędzy krokwiami, powstają tzw. mostki termiczne. Przez miejsca takie, jak np. styk ocieplenia i drewnianej krokwi tracimy najwięcej ciepła. Tymczasem dołożenie drugiej warstwy o grubości zaledwie 10 cm poprawi izolacyjność cieplną na zimę aż o 40%!

    O jeden mostek za daleko

    Ocieplając budynek przed zimą najważniejszym zadaniem jest zachowanie ciągłości materiału izolacyjnego. Poddasze, będąc konstrukcją stosunkowo złożoną, stanowi pod tym względem szczególne wyzwanie. Przed przystąpieniem do prac warto się upewnić, czy zdołamy ocieplić każdy element dachu. Nawet najlepsze wykonanie zda się na niewiele, jeśli pozostawimy niezaizolowaną murłatę – to tak, jakbyśmy nalewali wodę do dziurawego naczynia. Docinając kolejne odcinki wełny powinniśmy pamiętać o zachowaniu około dwucentymetrowego naddatku – dzięki temu płyty i maty ściślej przylegną do krokwi dachu oraz do siebie nawzajem, nie pozostawiając ciepłu drogi ucieczki. – Idealne rozwiązanie dla poddasza to ocieplenie z maty TOPROCK SUPER 20 cm i płyt SUPERROCK 15 cm. Wełna z połaci skośnych powinna łączyć się w sposób ciągły z ociepleniem ścian i stropem nad poddaszem. Warto stosować się do wytycznych producentów, gdyż to gwarantuje trwałość zastosowanych rozwiązań i korzyści przez cały okres eksploatacji – radzi Tomasz Kwiatkowski, Doradca Techniczny w ROCKWOOL Polska.

    Uporać się z parą

    Ochrona przed chłodem to nie jedyne zadanie, jakie izolacja spełnia zimą. Choć mostki termiczne to główny problem towarzyszący ocieplaniu poddasza, to nie można zapominać o zachowaniu szczeliny wentylacyjnej w sytuacji, gdy nasz dach posiada pełne deskowanie. Przestrzeń pomiędzy izolacją, a pokryciem powinna mieć grubość od 3 do 6 cm. By zapewnić swobodny ruch powietrza poprzez przegrodę, należy wykonać zarówno wlot w okapie, jak i wylot w kalenicy dachu. Jeśli ocieplamy znajdującą się na poddaszu kuchnię, łazienkę lub inne pomieszczenie mające większe ciśnienie pary wodnej, musimy też pamiętać o zastosowaniu paroizolacji – w przeciwnym razie w konstrukcji dachowej rozwinie się wilgoć, a wraz z nią pleśń lub grzyb.

    Dla mieszkańców domów jednorodzinnych pierwsza zima we własnych czterech kątach to sprawdzian tego, czy ocieplenie zostało wykonane prawidłowo. Zweryfikować to można na rachunkach za ogrzewanie, a przede wszystkim – na domowym termometrze. By cieszyć się komfortowym mieszkaniem, warto znać i dopilnować podstawowych wytycznych wykonawczych poddasza, na każdym etapie domowych robót.

  • ROCKWOOL STALROCK MAX – maksymalna izolacja hal stalowych

    ROCKWOOL STALROCK MAX – maksymalna izolacja hal stalowych

    STALROCK MAX to płyty z wełny skalnej służące jako niepalne ocieplenie i izolacja akustyczna ścian osłonowych wykonanych z kaset stalowych. Unikalna i uniwersalna technologia montażu oraz bardzo dobre parametry izolacyjne sprawiają, że produkt stosować można w budownictwie przemysłowym, magazynowym, a także w obiektach użyteczności publicznej.

    Płyty STALROCK MAX charakteryzują się zaburzoną strukturą włókien oraz fabrycznie zespoloną, dwugęstościową budową, która pozwala na optymalne wartości izolacji cieplnej i akustycznej. Warstwa zewnętrzna, utwardzona od strony blachy elewacyjnej ma grubość 40 lub 60 mm i wykonana jest z twardej wełny skalnej o dużej gęstości, dzięki czemu stanowi stabilne podłoże oraz niweluje konieczność stosowania folii wiatroizolacyjnych, podnosząc tym samym trwałość i bezpieczeństwo pożarowe konstrukcji. Warstwa wewnętrzna przylegająca do blachy w kasecie ma grubość równą głębokości kasety, tj. min. 100 mm, i wykonana jest z elastycznej wełny skalnej, co pozwala jej bez trudu dopasować się do przetłoczeń blachy. Przy perforowanych kasetach płyty z wełny mogą być pokryte czarnym welonem szklanym od strony wewnętrznej – STALROCK MAX F. Taka konstrukcja przegrody umożliwia bezpośrednią absorpcję dźwięku przez wełnę bez konieczności wykonywania specjalnych wygłuszeń na stanowisku pracy czy też budowania ekranów pochłaniających energię dźwięku.

    Wykonany w płycie STALROCK MAX wyfrezowany kanał na jednej z dłuższych bocznych krawędzi płyt umożliwia wsunięcie do niego złącza kaset stalowych i wewnętrznej warstwy skalnej wełny w taki sposób, że oprócz wypełnienia całej głębokości kasety, izolacja dodatkowo szczelnie przykrywa złącza kaset od zewnątrz. Zabieg ten pozwala zminimalizować liniowy mostek termiczny, a tym samym straty ciepła przez ściany zewnętrze, co w znacznym stopniu podnosi standard energetyczny budynku. Dzięki swoim właściwościom oraz dwuwarstwowej budowie, płyta STALROCK MAX może być stosowana z każdym typem kaset stalowych, zarówno przy pionowym, jak i poziomym układzie blachy elewacyjnej.

    Informacje techniczne

    Obliczeniowy współczynnik przewodzenia ciepła: λD = 0,036 W/mK
    Obciążenie charakterystyczne ciężarem własnym: 0,55 kN/m³
    Klasa reakcji na ogień: A1 wyrób
    Deklaracja Właściwości Użytkowych: RW-PL/G-DoP-0043/CM/14/w1
    Kod wyrobu: MW-EN 13162-T3-CS(10)0,5-WS-MU1
    Polska norma: EN 13162:2012
    Certyfikat Zgodności CE: 1390-CPR-0072/07/P; 1390-CPR-0102/08/P
    Atest higieniczny: HK/B/0439/01/2011, 43/322/48/2013 (Gdański Uniwersytet Medyczny)

    Wymiary

    Dystans: 40 lub 60 mm
    Długość: 1000 mm
    Szerokość: 600 mm
    Grubość: 140, 150, 160, 170, 180, 185, 190, 200 mm
    Głębokość kasety: 100, 110, 120, 130, 140, 145, 150, 160 mm

    Możliwe jest wyprodukowanie płyt o innej szerokości, z dystansem 60 mm, jak również płyt z jednostronnym – STALROCK MAX F

    Porada eksperta

    Odpowiednie zastosowanie płyt o wierzchniej warstwie utwardzonej z dodatkowym oznaczeniem STALROCK MAX stanowi oparcie dla blachy elewacyjnej. Uzyskanie dobrej odporności ogniowej przegrody EI (io) 60 do 120 minut jest możliwe nawet przy rozstawie słupów konstrukcyjnych 8,0 m – to ponad dwukrotnie więcej, niż w innych lekkich rozwiązaniach ścian osłonowych. Dzięki temu można zredukować liczbę słupów i skrócić czas montażu, a co za tym idzie – zmniejszyć koszty wykonania obiektu. Ściany tego typu są wykonane na ogół w 100% z materiałów niepalnych, dlatego nie uczestniczą w rozwoju ewentualnego pożaru i nie rozprzestrzeniają ognia.

  • Logistyka w skali makro

    Logistyka w skali makro

    W podpoznańskich Sadach zostało oddane do użytku pierwsze centrum logistyczne Amazon w Polsce. Najpopularniejszy na świecie sklep internetowy słynie z rzetelności, terminowości i wysokiej jakości obsługi. Tego samego Amerykanie oczekiwali więc zarówno od wykonawcy, jak i dostawców materiałów budowlanych. Czy realizacja sprostała wymaganiom?

    Skala makro

    Pierwsze centrum Amazon w Polsce powstało w Sadach, w gminie Tarnowo Podgórne, przy drodze krajowej nr 92, tuż obok fabryki Kimball Electronics, a naprzeciwko zakładów MAN. Skalę przedsięwzięcia najlepiej obrazują liczby. Sama powierzchnia magazynowa zajmuje 91.570 m2 – to tyle, ile potrzeba do ustawienia obok siebie 2.800 tirów z naczepami. Cały obiekt, wraz z przestrzeniami administracyjnymi i socjalnymi, zajmuje nieco ponad 100.000 m2, co równa się powierzchni… czternastu boisk Stadionu Narodowego w Warszawie. – To pierwsza inwestycja Amazon w Polsce i przy okazji rekordowa w gminie Tarnowo Podgórne. Obiekt wyposażony jest m.in. w 60 doków załadowczych, gotowych do jednoczesnej obsługi wszystkich środków transportowych. Liczymy, że doświadczenie w budowie wielkopowierzchniowych obiektów produkcyjno-magazynowych, takich jak centrum Amazon, pozwoli nam na zdobywanie podobnych zleceń w przyszłości – przyznaje Maciej Augustyniak z Depenbrock Polska, firmy będącej generalnym wykonawcą centrum Amazon.

    Dostawa jak w szwajcarskim zegarku

    Powstałe centrum to ogromne przedsięwzięcie, m.in. pod względem technologiczno-logistycznym. Codzienną organizację placu budowy porównać można do specyfiki pracy przyszłego użytkownika obiektu – w krótkim czasie należy regularnie i sprawnie transportować materiały z punktu A do punktu B. W takim układzie nie można obejść się bez solidnych podwykonawców i dostawców. Nieprzerwany dopływ wysokiej jakości materiałów na potrzeby budowy centrum Amazon od początku był oczkiem w głowie Adama Krzanika, właściciela firmy Pold-Plast, która odpowiadała za realizację konstrukcji dachowych. – By dotrzymać umówionych terminów, codziennie musieliśmy przetransportować na dach około 9 ciężarówek wełny i wykonać przy tym 3.000 m2 gotowego pokrycia. Udało się – szczelność dachu uzyskaliśmy już po dwóch miesiącach – podkreśla Adam Krzanik. Jak przyznaje, na usprawnienie prac wpłynęło m.in. posiadanie zaufanych dostawców, ich terminowość, rzetelność oraz umiejętność dostosowania się do specyficznych dla danej budowy warunków. – Jednym ze sprawdzonych partnerów przy ocieplaniu dachów był ROCKWOOL, który nie tylko dostarczył materiał izolacyjny, ale przygotował też specjalną konstrukcję palet oraz dedykowane wózki, znacznie ułatwiające i przyspieszające transport materiału na dachu. Ekspresowy transport pionowy i poziomy płyt w trakcie montażu pozwolił nam skrócić czas prac, co podczas budowy obiektów wielkopowierzchniowych ma kluczowe znaczenie – dodaje.

    Na czas, na pewno

    Sprawna obsługa tak wymagających zamówień nie jest obca Arkadiuszowi Koniecznemu, Dyrektorowi Serwisu Logistycznego ROCKWOOL Polska. – Skala projektu Amazon to 18.000 m³ płyt dachowych, które należało dostarczyć za pomocą prawie 250 pełnych transportów samochodowych, zgodnie z potrzebami wykonawcy, wynikającymi z tempa prowadzenia prac montażowych. Wymagało to perfekcyjnego zaplanowania produkcji, przepływu towaru i całego łańcucha dostaw na miejsce budowy. Aby takie zadanie zrealizować bezbłędnie, potrzebna jest doskonała współpraca zarówno na linii dostawca – wykonawca, jak i wewnątrz firmy, pomiędzy produkcją, magazynem i logistyką – wyjaśnia Arkadiusz Konieczny.

    Nowoczesne i sprawdzone rozwiązanie dla obiektów wielkopowierzchniowych

    Inwestor obiektu takiego jak Amazon wymaga niezawodnych rozwiązań. – Zastosowana na obiekcie płyta MONROCK MAX, płyta o podwójnej gęstości, produkowana jest w technologii dual density. Górną warstwę płyt cechuje większa gęstość, co przekłada się na lepsze parametry mechaniczne całej konstrukcji. Warstwa dolna, o mniejszej gęstości, poprawia zaś izolacyjność płyty, zmniejsza jej ciężar oraz pozwala na lepsze dopasowanie się izolacji do ewentualnych nierówności podłoża. Płyta o podwójnej gęstości oznacza również praktyczny montaż – szybszy niż pracochłonne, tradycyjne układanie płyt dachowych w dwóch warstwach. Myślę, że można pokusić się o stwierdzenie, iż ROCKWOOL ponownie skrócił czas realizacji obiektu – wyjaśnia Daniel Drozdowicz, product manager.

    – Dla ROCKWOOL Polska kompleksowa obsługa takich obiektów to nie tylko izolacja widoczna na dachu czy w ścianach. Wielu z naszych materiałów nie widać ani podczas budowy, ani po jej zakończeniu. Tylko specjaliści z branży instalacyjnej – szczególnie wentylacyjnej – wiedzą, ile izolacji otula kanały wentylacyjne i dziesiątki kilometrów rur, zazwyczaj ukrytych nad sufitami podwieszanymi – dodaje Sebastian Bondarczuk, lider zespołu sprzedaży produktów HVAC. – Na tym obiekcie użyto prawie 45.000 m² maty KLIMAFIX – samoprzylepnej izolacji kanałów wentylacyjnych oraz kilkaset metrów kwadratowych otuliny CONLIT – izolacji przeciwogniowej tych kanałów – dodaje.

    – Szybkie, a jednocześnie bezpieczne wznoszenie obiektów takich jak znajdujące się na ukończeniu centrum logistyczne Amazon, wymaga stosowania najnowocześniejszych metod i technologii oraz doskonałego serwisu sprzedażowego. Stanowi to dowód na to, że tworząc „listę zakupów”, zarządca budowy powinien brać pod uwagę wiele aspektów – zarówno jeśli chodzi o podwykonawców, jak też o materiały oraz serwis oferowany przez ich dostawcę. Dzięki zapewnieniu tak kompleksowej obsługi ROCKWOOL Polska został wybrany jako dostawca dla dwóch największych projektów realizowanych aktualnie w Polsce – Amazon Sady i Amazon Bielany Wrocławskie. Każda z nich to prawie 100.000 m² dachu – podkreśla Marcin Nowak, lider zespołu sprzedaży inwestycyjnej ROCKWOOL Polska.

    ROCKWOOL Polska – dzięki wyspecjalizowanym zespołom sprzedażowym, nowoczesnej i efektywnej logistyce oraz wsparciu doradztwa technicznego, jest firmą w pełni przygotowaną do obsługi największych obiektów budowanych w Polsce i pełni rolę preferowanego dostawcy dla wielu inwestorów sieciowych, wymagających – oprócz pewnych produktów – sprawdzonego i powtarzalnego serwisu wokółsprzedażowego.

  • Jak budować ściany z elewacją panelową w zgodzie z nowymi przepisami?

    Jak budować ściany z elewacją panelową w zgodzie z nowymi przepisami?

    Zmiany w Warunkach Technicznych, jakie weszły w życie w tym roku, jako jedni z pierwszych odczuli projektanci i wykonawcy budowlani, którym przyszło brać kolejne poprawki m.in. przy obliczaniu współczynnika przenikania ciepła dla przegród budowlanych. Jak wygląda sytuacja w przypadku fasad wentylowanych?

    Nowe wymagania w zakresie izolacyjności i ochrony cieplnej budynku wniosły obowiązek uwzględniania szeregu poprawek podczas obliczania współczynnika przenikania ciepła U. Dla fasad wentylowanych pod uwagę powinniśmy brać poprawki wynikające z wybranego sposobu mocowania materiału izolacyjnego, a także z samych warstw ściany. Na ostateczną izolacyjność termiczną mają bowiem wpływ takie czynniki, jak łączniki mechaniczne, nieszczelności w warstwie izolacyjnej, cyrkulacja powietrza po cieplejszej stronie izolacji czy konsole montażowe systemu panelowego elewacji. Zależności te obrazuje wzór:

    Poprawka nr 1: mechaniczne mocowanie izolacji

    W kwestii wpływu łączników mechanicznych na izolacyjność przegrody warto stosować się do europejskich aprobat technicznych dot. złożonych systemów izolacji cieplnej z wyprawkami tynkarskimi ETAG-004:2008. Określa ona poprawki ΔUf na najpopularniejsze rozwiązania, które w końcowym rachunku należy pomnożyć przez średnią ilość łączników przypadających na 1m2 elewacji. I tak, dla łączników ze stali nierdzewnej z główką z tworzywa oraz dla łączników ze szczeliną powietrzną przy główce ΔUf wynosi 0,002, dla łączników ze stali galwanizowanej z główką przykrytą tworzywem – 0,004, zaś dla wszystkich pozostałych – 0,008 W/m2K.

    Poprawki nr 2: nieszczelności i cyrkulacja powietrza po cieplejszej stronie izolacji

    Zgodnie z normą PN-EN ISO 6946:2008 pustki powietrzne mogą zwiększać współczynnik przenikania ciepła komponentu przez zwiększenie przenoszenia ciepła przez promieniowanie i konwekcję. Gdy przechodzą od ciepłej do zimnej strony izolacji, łącznie z wnękami powodującymi swobodną cyrkulację powietrza między ciepłą i zimną stroną izolacji, do obliczeń należy brać poprawkę rzędu 0,04. Gdy w analogicznej sytuacji pustki nie powodują jednak cyrkulacji powietrza, poprawka wynosi już 0,01. Nie musimy uwzględniać jej w ogóle, jeśli w obrębie izolacji występują jedynie mniejsze pustki powietrzne lub nie ma ich wcale, np. w wyniku zastosowania odpowiednich rozwiązań materiałowych. – W przypadku precyzyjnego zamontowania dokładnie dopasowanej izolacji o sprężystej i włóknistej strukturze – płyt z wełny skalnej VENTI MAX o niskim współczynniku przewodzenia ciepła λD = 0,034 W/mK, możemy bez ryzyka przyjmować poprawkę na poziomie 0 – dodaje Piotr Pawlak, Kierownik Działu Doradztwa Technicznego w firmie ROCKWOOL. Jak obliczać wzór na poprawki na nieszczelności i cyrkulację powietrza, przedstawia poniższa grafika:

    Poprawka nr 3: konsole montażowe systemu elewacji panelowych

    Konsole montażowe, wykonywane zazwyczaj z aluminium o grubości 3-4 mm, stanowią jedną z głównych bolączek projektantów i wykonawców, gdyż mają tendencję do tworzenia jednych z największych mostków termicznych w gotowej fasadzie – do tego stopnia, że ich nieodpowiednie rozstawienie i montaż może przekreślić szanse na spełnienie Warunków Technicznych dla przegrody. W przypadku zastosowania konsol ze stali nierdzewnej, zgodnie z deklaracjami producentów, zazwyczaj możliwe jest zwiększenie ich rozstawu i zmniejszenia grubości, co wynika z większej wytrzymałości materiału konsoli.

    Nowe Warunki, nowa technologia

    Podwyższonym wytycznym w zakresie projektowania budynków towarzyszy rozwój technologii budowlanych. Przykładem tego jest VENTI MAX – niepalna płyta do izolacji termicznej o nowym, lepszym współczynniku przewodzenia ciepła λD = 0,034 W/mK. Zmniejszona lambda pomaga spełnić nowe wytyczne i gwarantuje optymalny poziom izolacyjności cieplnej dla elewacji wykończonych okładzinowymi elewacjami ze szkła, płyt kompozytowych, blachy, kamienia i sidingu. Poza wysoką izolacyjnością termiczną, wełna skalna ROCKWOOL pozwala podwyższyć standard akustyczny pomieszczeń, zaś najwyższa klasa reakcji na ogień materiału zwiększa pasywną ochronę przeciwpożarową przegrody. Płyty dostępne są w wariancie z dodatkową włókniną z wełny szklanej – VENTI MAX F.

  • ISOVER buduje pasywnie

    ISOVER buduje pasywnie

    Dom, który jest w pełni komfortowy, nowoczesny, a do tego zużywa tak niewiele energii, że roczny koszt ogrzewania nie przekracza tysiąca złotych, to marzenie każdego, kto decyduje się na budowę. ISOVER, znany producent materiałów izolacyjnych, na przykładzie domu pasywnego w konstrukcji szkieletowej, pokazuje, w jaki sposób można je spełnić.

    Dom pokazowy, stworzony przy udziale marki ISOVER, powstał w miejscowości Stawiguda koła Olsztyna. Główna część budynku wybudowana została w technologii szkieletowej prefabrykowanej. Metoda ta, popularna w Stanach Zjednoczonych, Niemczech czy w Skandynawii, jest coraz częściej praktykowana także w Polsce. Budynki szkieletowe stanowią ok. 5% nowo powstałych domów jednorodzinnych. Ich główne zalety to przede wszystkim krótki czas budowy (nawet trzy miesiące do tzw. stanu developerskiego), uniezależnienie całego procesu montażu od pogody oraz ograniczenie ilości wody technologicznej podczas budowy (która w tradycyjnym budownictwie musi odparować). Domy w konstrukcji lekkiego szkieletu umożliwiają również uzyskanie bardzo dobrych parametrów szczelności i izolacyjności cieplnej.

    Szczelność domu w Stawigudzie została zweryfikowania podczas testów i potwierdzona certyfikatem Polskiego Instytutu Budownictwa Pasywnego. Oznacza to, że budynek spełnia standard domów pasywnych – cechują go doskonale parametry izolacyjne i innowacyjne rozwiązania mające na celu zminimalizowanie zużycia energii w trakcie eksploatacji. Wskaźnik rocznego zapotrzebowania na energię do ogrzewania domu w Stawigudzie jest na poziomie 15 kW(m2a).

    Uzyskanie takich parametrów było możliwe głównie dzięki zastosowaniu odpowiednich materiałów izolacyjnych.

    Ściany w domu pasywnym wykonano z drewna suszonego komorowo i czterostronnie struganego. Pomiędzy belki zamontowano 18 cm wełny mineralnej szklanej ISOVER Super-Vent Plus o szczególnie niskim współczynniku ciepła – 0,031 W/(mK). Z zewnątrz zastosowano płyty mineralne będące podłożem pod system ociepleniowy ETICS, na których następnie zamontowano 26 cm wełny mineralnej ISOVER o lambdzie równej 0,036 W/(mK). Z kolei od wewnątrz budynku, na ścianach nośnych ułożono izolację akustyczną z płyt Aku-Płyta oraz system inteligentnej paroizolacji ISOVER Vario mocowanej specjalnymi taśmami i łączonej za pomocą taśmy samoprzylepnej gwarantującej dokładną szczelność. Do izolacji ścian wybrano wełnę szklaną wyróżniającą się wysoką elastycznością, dzięki czemu uniknięto ryzyka powstania mostków termicznych, co jest jednym z głównych priorytetów w domach pasywnych. W budynku zadbano również o odpowiednią akustykę – zamontowano specjalny system z płyt gipsowo-kartonowych oraz zastosowano wełnę mineralną szklaną do izolacji akustycznej ISOVER Aku-Płyta.

    Oprócz najwyższej jakości izolacji zastosowano także szereg rozwiązań, dzięki którym koszty utrzymania domu w Stawigudzie mogą być niższe nawet o 40%. To jednak nie wszystko. Budynek wybudowano także zgodnie ze standardem Multi-Comfort Saint-Gobain będącym gwarancją komfortu w zakresie bezpieczeństwa, ekologii, estetyki, dobrej jakości powietrza, jak i oczywiście odpowiedniej akustyki oraz ciepła.

    Dom modelowy w Stawigudzie powstał we współpracy firmy BRAWO Domy Pasywne oraz grupy Saint-Gobain.

  • Oszczędność w lambdzie

    Oszczędność w lambdzie

    Niski współczynnik przewodzenia ciepła, wyrażany krócej grecką lambdą λ, to wartość, która pozwala zaoszczędzić na rachunkach. Wystarczy wybrać odpowiednie materiały izolacyjne o odpowiedniej, dopasowanej grubości. Marka ISOVER posiada w swojej ofercie specjalną grupę produktów o obniżonej wartości lambda, dodatkowo z szerokim asortymentem grubości.

    Odpowiednie materiały do izolacji to nie tylko gwarancja bezpieczeństwa i komfortu, ale również możliwość znacznych oszczędności. Dlatego najlepiej wybierać spośród takich produktów, które cechuje niski współczynnik przewodzenia ciepła tzw. low lambda. Niski współczynnik lambda materiałów izolacyjnych zapewnia komfort ciepła, a w efekcie niższe koszty ogrzewania domu. Tak skuteczna izolacja sprawia, że latem, gdy temperatury są wysokie, wnętrze nie nagrzewa się, natomiast podczas mrozów nie traci ciepła. Im wartość λ jest niższa, tym lepiej, bo tym mniejsze są straty ciepła przez przegrodę, a co za tym idzie zmniejsza się również zapotrzebowanie na energię do ogrzania lub chłodzenia domu. W izolacyjności termicznej ważnym elementem jest opór cieplny wyrażony parametrem R, który jest wynikiem iloczynu grubości materiału i wspominanej wcześniej lambdy. Dlatego tak ważne jest, aby produkty do izolacji osiągały jak najniższy współczynnik przewodzenia ciepła. Oferta produktowa marki ISOVER to gama produktów nie tylko z pionierskimi rozwiązaniami z niską lambdą, ale także szeroka oferta grubości.

    – Jako jedyny producent wełen mineralnych posiadamy produkt z najniższą lambdą wynoszącą 0,030 W/mK w grubości nawet do 150 mm. Co więcej stale wzbogacamy rodzinę produktów, które poprawiają dzisiejsze standardy – na przykład niedawno wprowadzone produkty do izolacji dachów skośnych, czyli nowe dziecko w rodzinie Uni Mata Plus, Profit-Mata a dla fasad wentylowanych Super- Vent Plus i Panel Płyta Plus. Równolegle rozwijamy portfolio grubości dzięki czemu Klienci decydujący się na zakup np. Super-Maty mogą ją aplikować w grubości nawet do 230 mm w jednej warstwie – mówi Janusz Łyczko, Menadżer Rozwoju Rynku ISOVER.

    W zależności od tego, jaki element budynku planujemy ocieplać, możemy wybierać spośród materiałów o różnych wartościach lambda. Dzisiaj, ze względu na rosnące standardy, ISOVER dla izolacji budowlanych oferuje rozwiązania rozpoczynające się od gam lambdy na poziomie 0,040 Wm/K. Do izolacji dachów skośnych, stropów i podłóg, a także drewnianych i stalowych konstrukcji szkieletowych, idealnie sprawdza się Uni-Mata Plus. To wzbogacona wersja Uni- Maty – najpopularniejszego w Polsce produktu do izolacji pośród wełen, obecnego na rynku już 20 lat. Nowe „dziecko” w rodzinie Uni-Mata jest materiałem o szczególnej sprężystości i niższej lambdzie bo na poziomie 0,038 W/mK.

    Do grupy materiałów zapewniających wysoką oszczędność kosztów ogrzewania zalicza się również Profit-Mata, wełna w rolkach otrzymywana z włókien szklanych. Profit-Mata przeznaczona jest do ocieplania dachów skośnych pomiędzy krokwiami, a także poddaszy użytkowych i nieużytkowych, podłóg i stropów drewnianych pomiędzy legarami oraz drewnianych i stalowych konstrukcji szkieletowych. Współczynnik przewodzenia ciepła, jaki osiąga, to już 0,035 W/mK.

    Jeszcze niższą lambdą cechuje się bardzo popularna Super-Mata. Jej szczególnie niski współczynnik przewodzenia ciepła – 0,033 W/mK – pozwala uzyskać bardzo wysoki opór cieplny przegrody na poziomie wymaganym dla domów pasywnych i domów o wyjątkowo niskim zapotrzebowaniu na energię cieplną bez konieczności budowania bardzo grubej przegrody z izolacją. Dzięki temu możemy korzystać z większej, bardziej komfortowej przestrzeni.

    Wszędzie tam, gdzie konstrukcja budynku ogranicza możliwości użycia produktu o dużej grubości, warto zastosować innowacyjny produkt marki ISOVER – Multimax 30, który osiąga lambdę na poziomie 0,030 W/mK, co zapewnia o ponad 20% wyższą efektywność izolacji w porównaniu z innymi produktami. Należy również przytoczyć ważną cechę wełen, które prócz doskonałych parametrów izolacyjnych w zakresie termiki czy akustyki jak również bezpieczeństwa ogniowego dzięki swej paroprzepuszczalnej strukturze pozwalają „oddychać” przegrodzie i dbać o kolejny komfort mieszkańców – optymalny mikroklimat pomieszczeń.

    Wszystkie produkty ISOVER z grupy low-lambda do izolacji dachu skośnego spotkały się z bardzo dużym uznaniem i otrzymały wyróżnienie Teraz Polska.

  • Multipor-Łódź odzyskuje dawny blask

    Multipor-Łódź odzyskuje dawny blask

    Łódź jest jednym z nielicznych miast w Polsce mogącym pochwalić się zabytkową architekturą przemysłową. Wiele budynków, objętych ochroną konserwatora zabytków poddawanych jest obecnie rewitalizacji. Materiałem pomocnym podczas remontu zabytków jest Multipor.

    Łódzkie zespoły pofabryczne to w większości unikalne architektoniczne perełki, które odegrały istotną rolę w dziejach przemysłowej Łodzi. W wielu z nich oprócz zabytkowego taboru przemysłowego zachowały się oryginalne elewacje, których charakter warto ocalić dla przyszłych pokoleń. Stąd przy termomodernizacji wybierane jest ocieplanie od wewnątrz przy pomocy mineralnych płyt izolacyjnych Multipor. Rozwiązanie to pozwala nie tylko zachować oryginalny wygląd fasady, ale także ma pozytywny wpływ na wiekowy budynek – eliminuje ryzyko rozwoju pleśni czy zarodników grzybów.

    W ciągu ostatnich dwóch lat zakończyły się prace remontowe i termomodernizacyjne kilku pofabrycznych łódzkich zabytków. Swoje drugie życie zyskały m.in. fabryka Ludwika Grohmana – dziś nowoczesne centrum biurowo-konferencyjne, kompleks budynków należących do zakładów Karola Scheiblera zaadaptowanych na potrzeby Art Inkubatora oraz fabryka Salomona Barcińskiego – obecnie Osiedle „Barciński Park”.

    Art Inkubator – przemiana budynku pofabrycznego

    Wszystko zaczęło się w roku 2008, kiedy zdecydowano, aby podupadające magazyny stały się miejscem działalności młodych twórców. Prace adaptacyjne budynków pofabrycznych należących do dawnego kompleksu Karola Scheiblera, rozpoczęły się w kwietniu 2012 r., a w styczniu 2014 r. obiekty zostały przejęte przez inwestora.

    Kompleks, (powstały w latach 1887-1910) składa się z trzech budynków (A, B i C), które pierwotnie spełniały funkcję magazynów tkanin, zaś dziś są to nie tylko biura, ale kawiarnie czy butiki i studia artystów. Łączna powierzchnia użytkowa obiektu wynosi 6700 m2. Ocieplenie kompleksu płytami izolacyjnymi Multipor o grubości 5 cm objęło 1700 m2 powierzchni ścian – cały budynek A i część parteru budynku B. Dzięki izolacji przez ściany uciekło ok. 60% mniej energii. Inwestorem jest Fabryka Sztuki w Łodzi, zaś firmą wykonawczą Skanska.

    Dawna fabryka Ludwika Grohmana – klimatyczne, nowoczesne biura

    Rewitalizacja XIX-wiecznego pofabrycznego kompleksu budynków przy ulicy Tymienieckiego na Księżym Młynie sprawiła, że dawna fabryka Grohmana zamieniła się w nowoczesne centrum biurowo-konferencyjne i stała się miejscem biznesowych spotkań. Stan techniczny budynku pofabrycznego wymagał prac remontowych i termo-modernizacyjnych. Obiekt jest pod opieką konserwatora zabytków, więc część ścian budynku musiała zostać ocieplona od wewnątrz. Jako materiał do izolacji od wewnątrz wybrano izolacyjne płyty mineralne Multipor.

    Prace zostały poprzedzone analizą cieplno-wilgotnościową ściany, obrazującą przepływ wilgoci przez przegrodę w kilkuletnim okresie. Pozwala to projektantowi, a następnie inwestorowi przekonać się, jaki materiał izolacyjny będzie najlepiej sprawdzał się na danej przegrodzie. Skutkiem tych analiz było podjęcie decyzji o ociepleniu ścian zewnętrznych budynków, w tym zabytkowych obiektów pofabrycznych, mineralnymi płytami izolacyjnymi Multipor o grubości 10 i 12 cm. Zastosowanie płyt Multipor pozwoliło ograniczyć staty energii przez ściany o 80%! Rewitalizacja obiektu była wielokrotnie nagradzana m.in. nagrodą Grand Prix na targach EXPO REAL w Monachium w 2013 r. Inwestorem jest Łódzka Specjalna Strefa Ekonomiczna, zaś firmą wykonawczą MC Kontrakty Budowlane.

    Barciński Park – luksus nowoczesności i piękno starej zabudowy

    Apartamenty Barciński Park to mariaż historii z nowoczesnością. Projekt usytuowany pomiędzy ulicami: Tylną, Sienkiewicza a Kilińskiego, w udany sposób ”wtapia” się w pejzaż i klimat dzielnicy.

    Osiedle powstało na terenie przylegającym do byłej fabryki wyrobów wełnianych Salomona Barcińskiego. Inwestor, pragnąc zachować piękno XIX-wiecznej architektury, a jednocześnie spełnić wymogi cieplne dla budynków mieszkalnych, zdecydował się na zastosowanie izolacyjnych płyt mineralnych Multipor do ocieplania od wewnątrz. Za użyciem tego materiału przemawiała nie tylko konieczność zachowania zabytkowej elewacji, ale również łatwość obróbki, co jest istotne w przypadku ścian o nietypowym kształcie – w budynkach Barciński Park ocieplano przestrzenie przy oknach zwieńczonych łukiem. Mineralne płyty izolacyjne Multipor można ciąć na dowolnej wielkości elementy i formować zgodnie z potrzebami. W tym przypadku do ocieplenia ścian wykorzystano płyty Multipor o grubości 5 i 8 cm, a przez ściany uciekło o 70% mniej energii! Inwestorem jest firma SGI.

  • Efektywne rozwiązania w ocieplaniu ścian

    Efektywne rozwiązania w ocieplaniu ścian

    Ograniczenie strat ciepła to nadrzędny problem, zarówno przy budowie nowych budynków jak i renowacji starych. Właściwie dobrane i zamontowane systemy ocieplania ścian nie tylko zwiększają efektywność energetyczną budynków, ale również zapewniają zdrowe, bezpieczne i komfortowe środowisko mieszkalne.

    Sposób izolacji domu zależy od konstrukcji ścian, które mogą być wentylowane lub niewentylowane, w zależności od przeznaczenia budynku i przewidywanych potrzeb odprowadzania wilgoci. Część nośna ściany w obu przypadkach może być wykonana z różnorodnych materiałów: betonu, różnego rodzaju płyt lub wykonanego z cegieł muru, drewnianego szkieletu czy drewnianych belek.
    Jednak w ścianach wentylowanych, pomiędzy warstwą izolacji cieplnej i wykończeniową, pozostawia się szczelinę wentylacyjną, przez którą przepływa powietrze z otoczenia. Zadaniem tej szczeliny jest wykorzystanie ruchu powietrza, do usunięcia nadmiaru wilgoci z konstrukcji fasadowej oraz utrzymania jej w suchym stanie. Przepływ powietrza przebiega zazwyczaj z dołu do góry, za pomocą specjalnych otworów, umieszczonych u dołu i u góry ściany, a także w samej jej płaszczyźnie. Dzięki temu istnieje ciągły ruch powietrza i ściana jest wentylowana.

    Ściany wentylowane należy stosować w rejonach nadmorskich i górskich, czyli wszędzie tam, gdzie częste deszcze i mgły utrudniają odparowanie wilgoci z zewnętrznej warstwy ściany. W bardziej umiarkowanym klimacie można wykorzystać ściany niewentylowane.

    Zarówno wentylowane, jak i niewentylowane ściany mogą być instalowane przy ocieplaniu nowobudowanych lub poddawanych renowacji budynkach i nadają się zarówno do wysokich, jak i niskich konstrukcji. Oferta materiałów wykończeniowych do ścian wentylowanych jest ogromna – od desek drewnianych i  plastikowych poprzez panele włóknisto-cementowe, wysokociśnieniowy laminat, ceramikę, po kompozycyjne płyty aluminiowe czy mur z cegieł. Rodzaj materiałów i sposób ich instalowania, przy ocieplaniu ścian wentylowanych, zależy od rozwiązań mocowania elementów wykończenia fasady oraz konstrukcji ściany: dwupoziomowego lub jednopoziomowego systemu szkieletu lub mocowania elastycznymi łącznikami w przypadku muru trójwarstwowego.

    Ściany wentylowane o podwójnym szkielecie

    W systemie instalowanym na zasadzie szkieletu dwupoziomowego stosuje się dwuwarstwową izolację cieplną. Warstwę spodnią wykonuje się z niepalnych, uniwersalnych płyt z wełny mineralnej PAROC® UNS 37z ™, a na niej instaluje się warstwę wiatroizolacyjną z niepalnych płyt PAROC® WAS 25t, PAROC® WAS 35 lub z nowej, bardzo efektywnej płyty PAROC® Cortex™. Ta płyta pokryta jest specjalną powłoką, która jest przepuszczalna dla pary wodnej, ale nieprzepuszczalna dla powietrza. PAROC® UNS 37z™, PAROC® WAS 25t oraz PAROC® WAS 35 są zgodne z klasyfikacją palności A-1 (według klasyfikacji Euro), dlatego budynki ocieplone tymi płytami są bezpieczniejsze w przypadku pożaru. Również płyta PAROC® Cortex™ jest niepalna i zgodna z klasyfikacją przeciwpożarową Euro A2- s1.

    Rozwiązania izolacyjne, dotyczące ścian, nie ograniczają się tylko do płyt izolacji cieplnej. Do dyspozycji mamy całą paletę materiałów, które zwiększają szczelność ścian w miejscach krytycznych: w narożnikach budynku, na brzegach otworów oraz w złączach między płytami.

    Rys. 1 System dwupoziomowego horyzontalnego szkieletu ściany wentylowanej

    1. Konstrukcja nośna ściany; bloczki, cegły, beton itd.
    2. Szkielet metalowy/PAROC® UNS 37z™
    3. PAROC® Cortex™
    4. Szczelina wentylacyjna ≥ 30 mm
    5. Wykończenie zewnętrzne; kasety stalowe, płyty włóknisto-cementowe, ceramika/płytki kamienne
    Narożniki stanowią krytyczne strefy budynku, dlatego – instalując warstwy izolacji cieplnej i przeciwwiatrowej – należy im poświęcić szczególną uwagę. Do uszczelniania złączy płyt wiatroizolacyjnych zaleca się stosowanie taśmy uszczelniającej PAROC® XST 020, a do uszczelniania narożników budynku oraz krawędzi otworów – taśmy PAROC® XST 021.

    Rys. 2 Narożnik dwupoziomowego szkieletu ściany wentylowanej

    1. Konstrukcja nośna ściany; bloczki, cegły, beton itp.
    2. PAROC® UNS 37z™
    3. PAROC® Cortex™
    4. Taśma uszczelniająca PAROC® XST 021
    5. Taśma uszczelniająca PAROC® XST 020
    6. Szczelina wentylacyjna ≥ 30 mm
    7. Wykończenie zewnętrzne; kasety stalowe, płyty włóknisto-cementowe, ceramika/płytki kamienne

    Typ metalowego szkieletu, odległość, grubość elementów metalowego szkieletu, wymagane rodzaje śrub oraz ich liczba, w zależności od rodzaju ściany, obciążenia wiatrem w konkretnych miejscach, wysokości budynku, rodzaju elementów wykończeniowych itp., powinny być dobrane i obliczone przez wykwalifikowanych projektantów. Przy montażu dwupoziomowego szkieletu ściany wentylowanej między elementami metalowymi i ścianą należy stosować termoizolacyjne uszczelki. Profile powinny być natomiast przymocowane do elementów metalowych tak, aby uformowały wymagany horyzontalny szkielet do izolacji cieplnej.

    Rys. 3 Konstrukcja masywnej ściany z podwójnym metalowym szkieletem

    1. Między elementami metalowymi i ścianą należy stosować uszczelki termoizolacyjne.
    2. Metalowe profile należy przymocować do metalowych elementów, formując odpowiedni, horyzontalny szkielet dla izolacji cieplnej.
    3. Do szkieletu należy włożyć PAROC® UNS 37z™.
    4. Na tę warstwę należy położyć zewnętrzną warstwę wiatroizolacyjną PAROC® Cortex™.
    5. Złącza pomiędzy płytami wiatroizolacyjnymi oraz narożniki budynku i krawędzie otworów należy uszczelnić za pomocą taśm UPAROC® XST 020 oraz PAROC® XST 021. Do mocowania warstw izolacji cieplnej należy stosować do 4 łączników mechanicznych na m2.
    6. Profile pionowe omega należy przymocowywać zapewniając minimum 30 mm szczelinę wentylacyjną.
    7. Następnie należy zamontować warstwę wykończeniową fasady.

    Instrukcja instalacji dwupoziomowego systemu szkieletu ściany wentylowanej

    Kolejne kroki:
    1. Montujemy szkielet horyzontalny.
    2. Do szkieletu przymocowujemy płyty PAROC® UNS 37z™.
    3. Na warstwie płyty z wełny mineralnej PAROC® UNS 37z™ instalujemy ciągłą warstwę wiatroizolacyjną z PAROC® Cortex™. Następnie uszczelniamy styki pomiędzy płytami wiatroizolacyjnymi oraz narożniki budynku i krawędzie otworów za pomocą taśm PAROC® XST 020 oraz PAROC® XST 021. Za pomocą pionowo mocowanych profili omega tworzymy szczelinę wentylacyjną, nie węższą niż 30 mm.
    4. Na szkielecie pionowych profili omega montujemy płyty wykończeniowe fasady.

  • Termomodernizacja przeprowadzana w dwóch etapach

    Termomodernizacja przeprowadzana w dwóch etapach

    Przeprowadzenie termomodernizacji wiąże się nie tylko ze zgromadzeniem odpowiedniego budżetu na zakup materiałów oraz wynagrodzenie dla wykonawcy, ale także z opracowaniem planu robót. Wielu inwestorów decyduje się na przeprowadzenie tych prac w dwóch sezonach budowlanych – jesienią przyklejany jest styropian, a wiosną następuje wykończenie elewacji tynkiem dekoracyjnym czy farbą. Maciej Iwaniec – ekspert z firmy Baumit, renomowanego producenta kompletnych systemów ociepleń – wyjaśnia, czy takie rozwiązanie jest korzystne i czy ma wpływ na poprawność termorenowacji.

    Podejmując decyzję o remoncie domu, myślimy przede wszystkim o aspekcie, który poprawi efektywność energetyczną budynku, czyli pozwoli zmniejszyć zapotrzebowanie na energię, a tym samym ograniczyć wydatki związane z wysokimi rachunkami za ciepło. Budżet przeznaczony na termorenowację budynku powinien zwrócić się w okresie kilku lat. Aby jednak wykonane roboty spełniły oczekiwania inwestorów muszą być przeprowadzone zgodnie ze sztuką budowlaną. Czy dopuszczalne jest podzielenie termomodernizacji na dwa etapy i dwa sezony budowlane?

    – Wielu właścicieli nieruchomości decyduje się na przyklejenie styropianu jesienią i pozostawienie tej warstwy aż do wiosny, kiedy to będzie nakładana wierzchnia wyprawa. Warto podkreślić, że styropian pod wpływem promieni UV, zmiennych temperatur i działania kwaśnych deszczy zżółknie i straci swoją sprężystość, a przez to stanie się bardziej kruchy i podatny na uszkodzenia. Niezabezpieczony styropian może zostać zdewastowany również przez ptaki lub gryzonie, które szczególnie w przypadku srogiej zimy mogą poszukiwać w tej warstwie schronienia. Należy zatem odpowiednio zabezpieczyć go siatką zatopioną w zaprawie klejowo-szpachlowej. Warto pamiętać, że klejowa powłoka jest niezwykle chłonna i w jej głąb będzie przedostawać się woda spływająca po ścianach. Sporym zagrożeniem są też niskie temperatury, które mogą rozsadzać zawilgocone płyty. Aby temu zapobiec, warto zagruntować powłokę i tym samym zmniejszyć chłonność podłoża. Można również pomyśleć o zastosowaniu podkładu w kolorze zbliżonym do odcienia tynku dekoracyjnego lub farby elewacyjnej. W ten sposób wyeliminujemy problem nieestetycznych zacieków, które w przypadku zastosowania jasnej warstwy dekoracyjnej mogą pozostać widoczne. Jeśli rozpoczynamy termorenowację domu i wiemy, że będzie ona prowadzona w dwóch etapach, można ustawić rusztowania osłonięte siatką, która będzie chronić ściany budynku przed nadmiernym zawilgoceniem, przegrzaniem czy przemrożeniem. Dużą rolę odgrywa tutaj aspekt finansowy, ale czasami warto zwiększyć budżet na termorenowację niż za kilka lat przystępować do naprawy elewacji – wyjaśnia ekspert z firmy Baumit.

    Warstwa płyt styropianowych jest odpowiedzialna za poprawne wykonanie termomodernizacji oraz oczekiwane zmniejszenie strat ciepła. Brak odpowiedniego zabezpieczenia na zimę tej warstwy może spowodować, że izolacja nie spełni oczekiwań inwestora i nie pozwoli na mniejsze zużycie energii. – Wykonanie termorenowacji budynku w dwóch etapach nie będzie wiązało się z żadnymi konsekwencjami w przypadku, kiedy przerwa pomiędzy klejeniem styropianu a wykonaniem warstwy wierzchniej nie będzie dłuższa niż kilka miesięcy. Przy planowaniu należy wziąć pod uwagę to, że wiosną, gdy wzrosną temperatury, trzeba będzie kontynuować prace. Bardzo ważne jest wtedy odpowiednie sprawdzenie stanu elewacji po zimie. Ewentualne uszkodzenia należy naprawić, a ubytki wypełnić tak, aby w przyszłości te miejsca nie były widoczne nie miały wpływu na efekt końcowy. Warto także pamiętać, że po zimie ściany muszą wyschnąć, aby warstwa wykończeniowa dobrze przylegała do podłoża. Wilgoć to idealne środowisko do rozwoju glonów i mikroorganizmów, które będą atakować fasadę. Odparowanie nadmiaru wody ze ścian pozwoli wyeliminować problem nieestetycznych wykwitów – podkreśla ekspert.

    Przysłowie głosi, że „co się odwlecze, to nie uciecze”. W przypadku termorenowacji jest nieco inaczej. Warto wszelkie prace związane z poprawieniem izolacyjności przegród wykonać w jednym cyklu budowlanym. Jeśli roboty dzielimy na dwa etapy, należy zaplanować je tak, by w ciągu kilku miesięcy zakończyć inwestycję. Wszystko po to, aby nakłady poniesione na renowację zwróciły się w postaci mniejszego zużycia energii, a właściciel nieruchomości mógł cieszyć się z oszczędności.