Tag: izolacja akustyczna

  • Co wpływa na komfort akustyczny

    Co wpływa na komfort akustyczny

    Teoretycznie odpowiednia akustyka w budownictwie to komfort łatwy do uzyskania. Jednak na etapie projektowania przestrzeni, a następnie realizacji popełnić można wiele błędów, których skutki często są nieodwracalne. Dlatego właśnie warto wiedzieć, kiedy i w  jakich okolicznościach może dojść do akustycznych uchybień.

    Zanim przystąpimy do pracy

    W Polskim prawie budowlanym spotkać można zaledwie kilka przepisów, które mówią o akustyce w budownictwie, jednak przestrzeganie opisanych w nim norm nie gwarantuje komfortu akustycznego, a często generuje dodatkowe koszty budowy. Dobra akustyka w pomieszczeniu jest wartością dodaną, co niestety rzadko brane jest pod uwagę.

    Akustykę pomieszczeń warto projektować, ponieważ ma ona znaczący wpływ na nasze zdrowie oraz komfort. Nie od dziś wiadomo, że przebywanie w nadmiernym hałasie niesie ze sobą negatywne skutki. Do niegroźnych należy rozdrażnienie, jednak w poważnych przypadkach może dojść do nieodwracalnego uszkodzenia słuchu. W krajach zachodnich od wielu lat tej kwestii poświęca się sporo uwagi, a specjaliści zajmują się tam nie tylko akustyką w pomieszczeniach, ale również w przestrzeni miejskiej. Odnajdując coraz to ciekawsze rozwiązania, zastępują oni standardowe ekrany akustyczne np. fontanną lub odpowiednią ilością drzew z budkami dla ptaków (podejście „soundscaping’u”).

    W Polsce nadal mamy małą świadomość tego problemu, dlatego warto czerpać inspiracje od specjalistów z innych krajów, poszerzać wiedzę i doskonalić technikę.

    Etap projektowania

    Podstawową rzeczą, od której należy zacząć to odpowiednie usytuowanie budynku na dostępnym terenie. Jeżeli zostanie on postawiony zbyt blisko źródła hałasu, właściwości izolacyjne zastosowanych materiałów budowlanych mogą okazać się niewystarczające do zapewnienia komfortu akustycznego. Konieczne wówczas będzie użycie dodatkowej warstwy izolującej, co jednak nie jest oczywiste dla wszystkich. W przypadku zaniedbania tej kwestii przenikający do wewnątrz hałas będzie dokuczał użytkownikom budynku. Usytuowanie pomieszczeń względem siebie również ma znaczący wpływ na izolacyjność akustyczną. W celu zapewnienia większego komfortu warto ulokować pomieszczenia w taki sposób, aby te, w których jest największy hałas nie sąsiadowały bezpośrednio z tymi, w których spodziewamy się ciszy. Kolejnym, często popełnianym błędem jest brak odpowiedniej izolacji w kanałach wentylacyjnych czy w instalacji sanitarnej. Problem rodzi się również w chwili, gdy nie weźmie się pod uwagę jak budynek oddziaływać będzie na środowisko. Przykładem jest sytuacja, w której na jego zewnętrznej ścianie montowany jest wylot klimatyzatora, a tuż obok znajdują się zabudowania mieszkalne. Korzystniej byłoby więc zainstalować go w innym miejscu, gdyż montaż dodatkowego tłumika akustycznego może być kosztowny lub po prostu niemożliwy.

    Kolejnym błędem popełnianym często w fazie projektowania jest wykonanie niewłaściwej adaptacji akustycznej lub kompletny jej brak. Zaniedbania tego typu obserwujemy we wnętrzach, do wykończenia których użyto materiałów charakteryzujących się małą chłonnością dźwięków. Przykładem są tutaj hole budynków użyteczności publicznej, w których podłoga wykonana jest z naturalnego kamienia natomiast ściany wykończone są tynkiem. Dzięki takiemu połączeniu czas pogłosu zdecydowanie się wydłuża, co daje wrażenie nieustającego hałasu oraz wpływa na zrozumiałość mowy. Komunikacja w takich warunkach jest utrudniona. Tego typu przypadki obserwowane są w większości polskich sal lekcyjnych, w urzędach czy na dworcach kolejowych. Rozwiązanie problemu okazuje się być bardzo proste – wystarczy dokonać odpowiednich działań na etapie projektowania, a gdy te okazują się niewystarczające, sięgnąć po specjalne materiały, zwiększające izolacyjność akustyczną lub wpływające na poprawę zrozumiałości mowy czy czas pogłosu. Wydawać by się mogło, że jest to dość rzadki asortyment, tymczasem oferta wiodących firm z branży chemii budowlanej jest bardzo szeroka. Świetnym przykładem jest firma Sto w ofercie której znajdziemy nie tylko tynki, farby i okładziny akustyczne, ale też innowacyjne systemy płyt akustycznych.

    Etap wykonawstwa

    Brak świadomości wpływa także na zaniedbania akustyczne popełniane przez wykonawców. Rodzaj użytego materiału, jak również sposób jego montażu w świadomości inwestorów ma znaczenie marginalne. Stosowanie przez wykonawców zamienników powoduje niezgodność w wynikach pomiarów względem wartości projektowych. W tej kwestii każdy szczegół jest istotny. Gdy projekt zakłada zastosowanie m.in. opaski czy przekładki akustycznej, to należy ją użyć. W momencie, gdy na etapie realizacji element ten zostanie pominięty, lub zamieniony na inny może dojść do utraty właściwości izolacyjnych przez przegrodę.

    Innym błędem popełnianym na etapie wykonawstwa jest nieodpowiednia metoda nakładania farb na niektóre rodzaje podłoża. Przykładem może być zastosowanie malowania natryskowego na perforowanej płycie g-k. Rezultatem użycia takiej metody będzie zatkanie porów w materiale podkładkowym wewnątrz otworów, a w konsekwencji zmiana współczynnika pochłaniania dźwięku.

    Do zaniedbań akustycznych może dojść na każdym etapie powstawania budynku. Jednym z błędów jest brak określenia sposobu posadowienia lekkich ścian na podłodze pływającej, która słusznie została ujęta w projekcie. Innym błędem jest niedbałe wykonanie spoin pomiędzy elementami konstrukcyjnymi, co powoduje nieszczelność akustyczną. Wykonawcy często stosują niewłaściwe wypełnienie przestrzeni pomiędzy ścianami składowymi, lub w ogóle pomijają ten element. Niedokładne wykonanie izolacji przeciwwilgociowej (ryzyko powstania mostków akustycznych), niepoprawne wykonanie szczeliny podstropowej, nieodpowiedni dobór sposobu zabezpieczenia przed przenikaniem dźwięków uderzeniowych, niestosowanie cichej armatury, brak lub niepoprawne wykonanie izolacji obwodowej… wymieniać można długo.

    Popełniane błędy najczęściej wynikają z braku świadomości, jak duży wpływ dane rozwiązanie, czy niedopatrzenie ma na akustykę wnętrza. Współpraca z akustykiem już na samym początku projektowania oraz jego nadzór nad każdym etapem wykonawstwa pozwoli na uniknięcie nieprawidłowości.

  • Cisza to ISOVER!

    Cisza to ISOVER!

    ISOVER, producent materiałów izolacyjnych, coraz głośniej mówi o znaczeniu ciszy w domach, wymaganych normach w zakresie izolacji akustycznej i sposobach zapewnienia komfortu. W tym celu marka stworzyła nowy layout reklamowy Aku-Płyty – produktu o najlepszych na rynku parametrach akustycznych.

    Obowiązujące normy w zakresie izolacji akustycznej, jakie muszą spełniać przegrody budowlane, nie zawsze są gwarantem uzyskania pełnego komfortu ciszy w domach. Dodatkowo aspekt ochrony przed hałasem bywa marginalizowany przez deweloperów. A to, obok bezpieczeństwa pożarowego czy izolacji termicznej, jeden z kluczowych warunków komfortu przebywania w budynkach. Właściwa izolacja akustyczna chroni nie tylko przed niechcianymi dźwiękami pochodzącymi z ulicy, ale także od sąsiadów czy z pokoju obok. Warto pamiętać, że uciążliwy dla naszego zdrowia hałas zaczyna się już od 70 dB.

    – W budynkach spędzamy 90% naszego czasu, dlatego tak istotnym jest zapewnienie komfortowych warunków. Dobra izolacja akustyczna ma niebagatelny wpływ na nasze samopoczucie, efektywność w pracy czy w szkole, a nawet redukuje stres i przyśpiesza proces powrotu do zdrowia. Kampania reklamowa Aku-Płyty, naszego flagowego produktu do izolacji akustycznej, ma na celu zwiększenie świadomości jak istotne jest zapewnienie komfortu ciszy w każdym budynku w którym przebywamy na co dzień – mówi Benedykt Korduła, Dyrektor Marketingu ISOVER.

    Aku-Płyta ISOVER ma najlepsze na rynku parametry akustyczne – współczynnik pochłaniania dźwięku osiąga maksymalną wartość, czyli całkowite pochłanianie fali dźwiękowej, już od grubości 75 mm. Płyty i rolki z wełny mineralnej szklanej ISOVER wyróżniają się najwyższą jakością i doskonałą sprężystością.

    www.isover.pl

     

  • Wełna mineralna skalna i szklana – co je różni?

    Wełna mineralna skalna i szklana – co je różni?

    Wełny mineralne – skalna i szklana – to jedne z najpopularniejszych materiałów gwarantujących izolację termiczną, akustyczną i przeciwogniową. Pomimo wielu wspólnych cech, warto poznać różnice w ich produkcji, właściwościach i zastosowaniu.

    Podstawowe różnice pomiędzy dwoma rodzajami wełny stanowią surowce, z których są wytwarzane, a także sam proces produkcji. O tym, jak powstaje wełna skalna i szklana można się przekonać w najnowocześniejszym w Polsce zakładzie produkcyjnym w Gliwicach, gdzie wytwarzane są materiały marki ISOVER. Fabryka jest wyposażona w trzy linie produkcyjne: dwie dla wełny szklanej i jedną dla wełny skalnej. To jedyne miejsce w Polsce, w którym produkowane są dwa rodzaje wełny.

    Wełna mineralna szklana

    W obu przypadkach proces produkcji rozpoczyna się na składowisku surowców. W zależności od pożądanych paramentów produktów izolacyjnych surowce miesza się w różnych proporcjach. – Wełna szklana wytwarzana jest z mieszanki stłuczki szklanej, piasku kwarcowego oraz sody, które w piecu (tzw. wannie szklarskiej) są roztapiane w temperaturze 1200°C – 1500°C. Następnie tworzywo kierowane jest do maszyn rozwłókniających, gdzie strumień ciekłego szkła trafia na dysk rozwłókniający tworząc włókno szklane. Opada ono na bębny formujące. Włókna przelatują przez pierścień spryskujący, z którego podawane jest lepiszcze. Bębny strefy formowania obracają się przeciwbieżnie, formując kobierzec wełny. Tak uformowana wełna trafia do komory polimeryzacyjnej, gdzie następuje utwardzenie lepiszcza. Gęstość produktu reguluje się, dobierając prędkość przenośników linii produkcyjnej. Obrzeża kobierca obcinane są za pomocą piły wodnej. Ścinki trafiają do młynków i kierowane są do ponownego wykorzystania. Woda z procesu produkcyjnego jest również ponownie zawracana. Wełna szklana po wyjściu z komory polimeryzacyjnej ma 200°C i następnie jest chłodzona na linii. Utwardzony i odpowiednio szeroki kobierzec zostaje poddany kontroli równomiernego rozkładu włókna za pomocą izotopowego miernika gramatury. W zależności od potrzeb produkty są pokrywane papierem, folią aluminiową lub włókniną. Kolejnym etapem jest cięcie poprzeczne oraz pakowanie. Produkty elastyczne są zwijane w rolki. Lekkie płyty są sztaplowane, kompresowane i pakowane w paczki. Dzięki opatentowanej technologii rozwłókniania ThermiStar stopień kompresji niektórych produktów ISOVER przekracza nawet stosunek 1:7 ­przy czym równocześnie po rozpakowaniu produkt jest niezwykle sprężysty – wyjaśnia ekspert ISOVER, Janusz Łyczko.

    Wełna mineralna skalna

    Proces produkcji wełny skalnej wygląda podobnie. – Surowce: bazalt, gabro, dolomit lub kruszywa wapienne trafiają do silosów dobowych, skąd pod kontrolą komputerowego systemu trafiają do pieca szybowego. Pod wpływem gorącego powietrza koks się zapala i następuje roztopienie tłucznia skalnego. Lawa trafia na maszyny rozwłókniające. Podobnie, jak w przypadku wełny szklanej, włókna pokrywane są lepiszczem. Następnie wpadają do komory osadczej, gdzie zostają równomiernie rozłożone i uformowane w kobierzec. Tak przygotowana wełna skalna poddawana jest procesowi zmiany kierunku włókien – ten zabieg udoskonala właściwości mechaniczne produktu. Następnie wełna skalna trafia do komory polimeryzacyjnej. Tutaj nadaje się odpowiednią grubość produktu i właściwości wytrzymałościowe. Kolejnym etapem jest cięcie przez zespół pił – poprzecznej, wzdłużnych i grubościowej taśmowej ­– mowi ekspert ISOVER, Janusz Łyczko.

    Różnice w zastosowaniu

    Wełny mineralne szklane i skalne znajdują szerokie zastosowanie w wykonywaniu izolacji tak budowalnych, jak i technicznych. Wełny szklane, z uwagi na mniejszą gęstość, często są stosowane do izolacji dachów skośnych, lekkiej zabudowy ponieważ nie obciążają nadmiernie konstrukcji. Z kolei na dachach płaskich częściej montuje się wełnę skalną, chociaż ISOVER posiada w swojej ofercie dwuwarstwowy zestawu Platynowy Dach składający się z dwóch produktów z wełny szklanej – Tup i Taurus. W przypadku fasad w metodzie lekkiej mokrej (BSO, ETICS) częściej stosuje się twardą wełnę skalną w płytach. Zarówno wełna skalna, jak i szklana są niepalne, a o ich izolacyjności termicznej decyduje współczynnik lambda – im mniejszy, tym lepsze właściwości.

    Więcej informacji na www.isover.pl.

  • Paroc przedstawia otulinę z wełny mineralnej PAROC HVAC Section AluCoat T

    Paroc przedstawia otulinę z wełny mineralnej PAROC HVAC Section AluCoat T

    Poprawnie zaprojektowana i wykonana izolacja rurociągów w instalacjach HVAC stanowi jedną z podstaw zdrowego i energooszczędnego budynku. Otulina PAROC HVAC Section AluCoat T to niezawodny produkt, który spełnia cały szereg wymogów i funkcji ochronnych dla prawidłowo działającej instalacji, oferując przy tym wysoką trwałość oraz prosty i szybki montaż.

    AROC HVAC Section AluCoat T to otuliny z niepalnej wełny kamiennej, pokryte dodatkową warstwą zbrojonej folii aluminiowej, przeznaczone do izolacji termicznej i akustycznej rurociągów grzewczych, ciepłej i zimnej wody użytkowej, parowych, kanałów klimatyzacyjnych oraz przewodów kominowych. Dzięki niskiemu współczynnikowi przewodzenia ciepła, wyrób pozwala minimalizować straty energii i zwiększać sprawność obiegu medium w instalacjach przez cały okres ich użytkowania.

    Oprócz wysokich właściwości termoizolacyjnych, pokryta warstwą folii aluminiowej otulina skutecznie zabezpiecza metalowe powierzchnie przewodów przed ryzykiem wykraplania się wilgoci na izolowanej powierzchni, a co za tym idzie – występowania korozji pod izolacją. Ze względu na niską zawartość chlorków i fluorków, wełna kamienna Paroc jest materiałem hydrofobowym i niehigroskopijnym, a w połączeniu z dodatkowym pokryciem z folii aluminiowej posiada wysoki współczynnik oporu przeciw dyfuzji pary wodnej, dzięki czemu chroni stalowe elementy przed działaniem wilgoci i innych szkodliwych substancji, a w konsekwencji – zabezpiecza instalację przed kosztownymi naprawami i uciążliwymi przestojami w pracy. Otulina posiada ponadto klasę reakcji na ogień A2L-s1,d0 odpowiadającą klasyfikacji „wyrób niepalny”, dzięki czemu spełnia wymagania stawiane w Warunkach Technicznych, jakim powinny podlegać budynki i ich usytuowanie dla izolacji technicznych instalacji.

    Otulina PAROC HVAC Section AluCoat T charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną – wełna pokryta zbrojoną warstwą aluminium nie osiada wraz z upływem czasu, nawet w przypadku intensywnej eksploatacji czy stosowania na przewodach o dużej średnicy. Dzięki wysokiej jakości materiałów i wykonania, produkt zachowuje swoją grubość oraz parametry użytkowe przez cały okres eksploatacyjny.

    Właściwości techniczne

    Norma zharmonizowana: EN 14303:2009+A1:2013
    Deklarowana Przewodność Cieplna w 10°C, λ10: 0,034 W/mK
    Deklarowana Przewodność Cieplna w 50°C, λ50: 0,037 W/mK
    Deklarowana Przewodność Cieplna w 100°C, λ100: 0,044 W/mK
    Klasa reakcji na ogień: A2L-s1, d0
    Opór dyfuzyjny pary wodnej: MV2
    Krótkotrwała nasiąkliwość wodą WS, Wp: ≤1 kg/m²

    Dostępne wymiary

    Grubość: 20-100 mm w standardzie, inne grubości na zamówienie.
    Średnica wewnętrzna: 12-612 mm
    Długość: 1200 mm

  • Zaizolowany dach? To proste dzięki Steico

    Zaizolowany dach? To proste dzięki Steico

    Steico Universal Dry to wytrzymała, izolacyjna płyta podpokryciowa, mocowana na zewnątrz dachu, bezpośrednio do krokwi. Płyta ma o bardzo niski współczynnik przewodzenia ciepła, wysoką gęstość nominalną oraz pojemność cieplną.

    Chroni poddasze przed dźwiękami uderzeniowymi oraz powietrznymi. Odprowadza wodę oraz zastępuje membranę dachową. Pełni rolę dachu tymczasowego, odpornego na działanie czynników atmosferycznych. Przeznaczona jest zarówno do nowych dachów, jak i termomodernizacji już istniejących pokryć.

    To produkt ekologiczny, nadający się do powtórnego przetworzenia.

    www.steico.pl

  • Nowy bloczek akustyczny Leca® BLOK

    Nowy bloczek akustyczny Leca® BLOK

    Nowy keramzytobetonowy Bloczek Leca® BLOK akustyczny 24/20 przeznaczony jest do budowy ścian akustycznych zewnętrznych i wewnętrznych, na których można układać każdy rodzaj stropu, bezproblemowo osadzać w nich okna, tynkować dowolnym tynkiem i izolować termicznie styropianem lub wełną. Rozwiązanie z wełną jest rekomendowane ze względu na zapewnienie paroprzepuszczalności całej ściany.

    Ściany wykonane z tych bloczków zostały przebadane pod kątem izolacyjności akustycznej w Zakładzie Akustyki Instytutu Techniki Budowlanej w Warszawie i uzyskały doskonałe wyniki. Izolacyjność Rw wyniosła 59 dB (C -1 i Ctr -5), co w praktyce oznacza, że po uwzględnieniu pozostałych obliczeniowych poprawek możemy osiągnąć izolacyjność akustyczną dla ścian wewnętrznych na poziomie 52-55 dB, a w przypadku ścian zewnętrznych 52 dB. Oznacza to również, że bloczki te są jednym z najlepiej izolujących akustycznie materiałów na ściany produkowanych w Polsce. Ich głównym obszarem zastosowania są ściany o wysokiej izolacyjności akustycznej między mieszkaniami w budownictwie wielorodzinnym i szeregowym. Można z nich wykonywać „ciche ściany” w każdej lokalizacji domu, a szczególnie przy ruchliwych drogach, liniach kolejowych i lotniskach.

    Bloczki Leca® BLOK akustyczne są produkowane z keramzytobetonu na bazie Leca® KERAMZYTU. Porowata struktura wewnętrzna tego lekkiego kruszywa oraz przestrzenie pomiędzy granulkami keramzytu znakomicie wspomagają rozproszenie energii fali akustycznej przechodzącej przez ścianę.

    Więcej na www.lecadom.pl w zakładce Leca® BLOK

  • Zrób to sam – ocieplamy poddasze na zimę. Jakich błędów się wystrzegać?

    Zrób to sam – ocieplamy poddasze na zimę. Jakich błędów się wystrzegać?

    Najwięcej ciepła ucieka z domu przez dach. Z nadejściem niskich temperatur odczuwamy to zarówno to my, jak i nasze portfele. Przejmujący chłód i wysokie rachunki za ogrzewanie często wynikają z niepoprawnie wykonanej izolacji. Okres tuż przed zimą to zatem najwyższy czas, aby ocieplić poddasze. Jakich najczęstszych błędów należy się przy tym wystrzegać?

    Materiał na… materiał

    Pierwsza rzecz, o jaką należy zadbać przy ocieplaniu, to dobór odpowiedniego materiału. Sprawa nie jest tak oczywista, jak mogłoby się to wydawać i nie ogranicza się jedynie do współczynnika przewodzenia ciepła (tzw. „lambdy”). Ponieważ izolację poddasza wciskamy w przestrzenie pomiędzy elementami drewnianej więźby dachowej, materiał powinien być elastyczny i ściśle przylegający do wszelkich narożników i załamań. Twarde płyty, np. ze styropianu, nie zdają tu egzaminu, gdyż pozostawiają zbyt duże szczeliny, przez które ucieka ciepło. W tym przypadku zdecydowanie poleca się wełnę skalną. Najlepiej w dwóch warstwach (jedna pod drugą), ponieważ ocieplając poddasze jedynie pomiędzy krokwiami, powstają tzw. mostki termiczne. Przez miejsca takie, jak np. styk ocieplenia i drewnianej krokwi tracimy najwięcej ciepła. Tymczasem dołożenie drugiej warstwy o grubości zaledwie 10 cm poprawi izolacyjność cieplną na zimę aż o 40%!

    O jeden mostek za daleko

    Ocieplając budynek przed zimą najważniejszym zadaniem jest zachowanie ciągłości materiału izolacyjnego. Poddasze, będąc konstrukcją stosunkowo złożoną, stanowi pod tym względem szczególne wyzwanie. Przed przystąpieniem do prac warto się upewnić, czy zdołamy ocieplić każdy element dachu. Nawet najlepsze wykonanie zda się na niewiele, jeśli pozostawimy niezaizolowaną murłatę – to tak, jakbyśmy nalewali wodę do dziurawego naczynia. Docinając kolejne odcinki wełny powinniśmy pamiętać o zachowaniu około dwucentymetrowego naddatku – dzięki temu płyty i maty ściślej przylegną do krokwi dachu oraz do siebie nawzajem, nie pozostawiając ciepłu drogi ucieczki. – Idealne rozwiązanie dla poddasza to ocieplenie z maty TOPROCK SUPER 20 cm i płyt SUPERROCK 15 cm. Wełna z połaci skośnych powinna łączyć się w sposób ciągły z ociepleniem ścian i stropem nad poddaszem. Warto stosować się do wytycznych producentów, gdyż to gwarantuje trwałość zastosowanych rozwiązań i korzyści przez cały okres eksploatacji – radzi Tomasz Kwiatkowski, Doradca Techniczny w ROCKWOOL Polska.

    Uporać się z parą

    Ochrona przed chłodem to nie jedyne zadanie, jakie izolacja spełnia zimą. Choć mostki termiczne to główny problem towarzyszący ocieplaniu poddasza, to nie można zapominać o zachowaniu szczeliny wentylacyjnej w sytuacji, gdy nasz dach posiada pełne deskowanie. Przestrzeń pomiędzy izolacją, a pokryciem powinna mieć grubość od 3 do 6 cm. By zapewnić swobodny ruch powietrza poprzez przegrodę, należy wykonać zarówno wlot w okapie, jak i wylot w kalenicy dachu. Jeśli ocieplamy znajdującą się na poddaszu kuchnię, łazienkę lub inne pomieszczenie mające większe ciśnienie pary wodnej, musimy też pamiętać o zastosowaniu paroizolacji – w przeciwnym razie w konstrukcji dachowej rozwinie się wilgoć, a wraz z nią pleśń lub grzyb.

    Dla mieszkańców domów jednorodzinnych pierwsza zima we własnych czterech kątach to sprawdzian tego, czy ocieplenie zostało wykonane prawidłowo. Zweryfikować to można na rachunkach za ogrzewanie, a przede wszystkim – na domowym termometrze. By cieszyć się komfortowym mieszkaniem, warto znać i dopilnować podstawowych wytycznych wykonawczych poddasza, na każdym etapie domowych robót.

  • Dlaczego w salach zabaw dla dzieci jest tak głośno?

    Dlaczego w salach zabaw dla dzieci jest tak głośno?

    Odpowiedź wydaje się banalnie prosta: swobodna zabawa dzieci zawsze sprawia, iż wokół panuje hałas. Tymczasem to nie jedyna przyczyna. Większość sal zabaw i klubów dla dzieci nie jest odpowiednio przygotowana akustycznie. W wyposażeniu brakuje elementów pochłaniających dźwięki. W efekcie hałas w salach zabaw dochodzi nawet do poziomu ok. 80 dB, czyli niebezpiecznego dla słuchu.

    Sale zabaw dla dzieci są w ostatnich latach jednym z bezpieczniejszych pomysłów na nowy biznes. W galeriach handlowych jako uzupełnienie części rozrywkowej powstają ogromne przestrzenie do dziecięcych zabaw. Ale nie brakuje też mniejszych osiedlowych sal zabaw. Początkowo ta branża rozwijała się w dużych miastach, ale dziś „kulkolandie” coraz częściej pojawiają się też w małych miastach. To odpowiedź na potrzebę organizowania urodzin dzieci poza domem, ale też pomysł na spędzenia czasu w okresach kiedy pogodna nie zachęca do zabaw na powietrzu.

    Część rodziców sale omija szerokim łukiem. Inni choć wybierają się tam regularnie też narzekają. Łączy ich niechęć do hałasu jaki panuje w salach zabaw. Dzieje się tak nie tylko dlatego, że bawiące się dzieci zawsze robią dużo szumu i krzyków wokół. Główna przyczyna to nieodpowiednie wyposażenie obiektów.

    Niebezpieczny dla dzieci hałas

    Właściciele sal zabaw planując wyposażenie myślą w pierwszej kolejności o doborze odpowiednich zabawek, zjeżdżalni i całego sprzętu z którego korzystać będą dzieci. Musi być odpowiednio bezpieczny i posiadać wymagane prawem atesty. W drugiej kolejności ważny jest wystrój – odpowiednia kolorystyka, rysunki na ścianach, kolorowe wykładziny. Świadomość, że o bezpieczeństwie maluchów w sali decyduje też odpowiednia akustyka jest praktycznie zerowa. Niezmiernie rzadko zdarza się, że sala planowana jest także pod kątem odpowiedniego wyciszenia i pochłaniania dźwięków. A to duży błąd, gdyż hałas w takich miejscach – podobnie jak w szkołach – dochodzić może nawet do 80-90 dB, czyli porównywalnie do dźwięków z ruchliwej ulicy lub trąbienia klaksonu. Negatywny wpływ na słuch jest więc oczywisty. Tymczasem małe dzieci są dużo bardziej wrażliwe na hałas nie tylko pod kątem słuchu, ale też systemu nerwowego.

    Na co więc powinni zwracać uwagę rodzice wybierając salę do zabawy dla swoich maluchów? Przede wszystkim na jej akustykę. Czasem jednak poza własnymi doznaniami trudno jest ocenić, czy sala jest odpowiednio wyposażona. Na pewno powinny znajdować się w niej elementy pochłaniające hałas – akustyczne sufity podwieszane oraz miękkie wykładziny.

    Rozwiązania techniczne

    Z kolei projektanci dobierając materiały powinni szukać sufitów podwieszanych charakteryzujących się najwyższym współczynnikiem tłumienia niechcianych dźwięków. Takie rozwiązania z najlepszej kategorii pochłaniania dźwięków (klasy A) ma m.in. Rockfon. Linia płyt sufitowych Sonar posiada współczynnik pochłaniania dźwięków na poziomie 1,00 αw, czyli najwyższym możliwym. Instalacja sufitów podwieszanych możliwa jest zarówno w nowych obiektach, ale też w salach już istniejących. By jeszcze lepiej zadbać o komfort akustyczny dzieci i rodziców właściciele sal zbaw sięgnąć mogą po dodatkowe rozwiązania niwelujące hałas montowane na ściana – tzw. absorbery ścienne. Takie płyty z serii VertiQ mają specjalną powłokę, która sprawia, iż są odporne na uderzenia, co podnosi czas ich użytkowania w pomieszczeniach, gdzie bawią się dzieci.

    Montaż sufitów podwieszanych w chwili obecnej jest najskuteczniejszą metodą obniżenia poziomu hałasu w salach zabaw. Nie likwiduje przyczyny problemu jaką jest śmiech i krzyki dzieci, które są nieodłącznym elementem dobrej zabawy, ale znacznie podnoszą warunki akustyczne w pomieszczeniu. Hałas przestaje być tak męczący i niebezpieczny.

  • ROCKWOOL STALROCK MAX – maksymalna izolacja hal stalowych

    ROCKWOOL STALROCK MAX – maksymalna izolacja hal stalowych

    STALROCK MAX to płyty z wełny skalnej służące jako niepalne ocieplenie i izolacja akustyczna ścian osłonowych wykonanych z kaset stalowych. Unikalna i uniwersalna technologia montażu oraz bardzo dobre parametry izolacyjne sprawiają, że produkt stosować można w budownictwie przemysłowym, magazynowym, a także w obiektach użyteczności publicznej.

    Płyty STALROCK MAX charakteryzują się zaburzoną strukturą włókien oraz fabrycznie zespoloną, dwugęstościową budową, która pozwala na optymalne wartości izolacji cieplnej i akustycznej. Warstwa zewnętrzna, utwardzona od strony blachy elewacyjnej ma grubość 40 lub 60 mm i wykonana jest z twardej wełny skalnej o dużej gęstości, dzięki czemu stanowi stabilne podłoże oraz niweluje konieczność stosowania folii wiatroizolacyjnych, podnosząc tym samym trwałość i bezpieczeństwo pożarowe konstrukcji. Warstwa wewnętrzna przylegająca do blachy w kasecie ma grubość równą głębokości kasety, tj. min. 100 mm, i wykonana jest z elastycznej wełny skalnej, co pozwala jej bez trudu dopasować się do przetłoczeń blachy. Przy perforowanych kasetach płyty z wełny mogą być pokryte czarnym welonem szklanym od strony wewnętrznej – STALROCK MAX F. Taka konstrukcja przegrody umożliwia bezpośrednią absorpcję dźwięku przez wełnę bez konieczności wykonywania specjalnych wygłuszeń na stanowisku pracy czy też budowania ekranów pochłaniających energię dźwięku.

    Wykonany w płycie STALROCK MAX wyfrezowany kanał na jednej z dłuższych bocznych krawędzi płyt umożliwia wsunięcie do niego złącza kaset stalowych i wewnętrznej warstwy skalnej wełny w taki sposób, że oprócz wypełnienia całej głębokości kasety, izolacja dodatkowo szczelnie przykrywa złącza kaset od zewnątrz. Zabieg ten pozwala zminimalizować liniowy mostek termiczny, a tym samym straty ciepła przez ściany zewnętrze, co w znacznym stopniu podnosi standard energetyczny budynku. Dzięki swoim właściwościom oraz dwuwarstwowej budowie, płyta STALROCK MAX może być stosowana z każdym typem kaset stalowych, zarówno przy pionowym, jak i poziomym układzie blachy elewacyjnej.

    Informacje techniczne

    Obliczeniowy współczynnik przewodzenia ciepła: λD = 0,036 W/mK
    Obciążenie charakterystyczne ciężarem własnym: 0,55 kN/m³
    Klasa reakcji na ogień: A1 wyrób
    Deklaracja Właściwości Użytkowych: RW-PL/G-DoP-0043/CM/14/w1
    Kod wyrobu: MW-EN 13162-T3-CS(10)0,5-WS-MU1
    Polska norma: EN 13162:2012
    Certyfikat Zgodności CE: 1390-CPR-0072/07/P; 1390-CPR-0102/08/P
    Atest higieniczny: HK/B/0439/01/2011, 43/322/48/2013 (Gdański Uniwersytet Medyczny)

    Wymiary

    Dystans: 40 lub 60 mm
    Długość: 1000 mm
    Szerokość: 600 mm
    Grubość: 140, 150, 160, 170, 180, 185, 190, 200 mm
    Głębokość kasety: 100, 110, 120, 130, 140, 145, 150, 160 mm

    Możliwe jest wyprodukowanie płyt o innej szerokości, z dystansem 60 mm, jak również płyt z jednostronnym – STALROCK MAX F

    Porada eksperta

    Odpowiednie zastosowanie płyt o wierzchniej warstwie utwardzonej z dodatkowym oznaczeniem STALROCK MAX stanowi oparcie dla blachy elewacyjnej. Uzyskanie dobrej odporności ogniowej przegrody EI (io) 60 do 120 minut jest możliwe nawet przy rozstawie słupów konstrukcyjnych 8,0 m – to ponad dwukrotnie więcej, niż w innych lekkich rozwiązaniach ścian osłonowych. Dzięki temu można zredukować liczbę słupów i skrócić czas montażu, a co za tym idzie – zmniejszyć koszty wykonania obiektu. Ściany tego typu są wykonane na ogół w 100% z materiałów niepalnych, dlatego nie uczestniczą w rozwoju ewentualnego pożaru i nie rozprzestrzeniają ognia.

  • Drzwi do zadań specjalnych

    Drzwi do zadań specjalnych

    Odporne, a także zapewniające odpowiednią izolację akustyczną – drzwi techniczne Invado spełniają określone przepisami warunki bezpieczeństwa. Znajdują swoje zastosowanie w budynkach użyteczności publicznej, ale także w prywatnych domach.

    Drzwi techniczne to drzwi do zadań specjalnych. Mają bowiem skutecznie chronić przed pożarem czy hałasem. W budynkach prywatnych najlepiej sprawdzą się oddzielając część mieszkalną od gospodarczej. Warto pomyśleć o ich zamontowaniu np. w przejściu z garażu do domu lub piwnicy. Skrzydła drzwi technicznych Invado, w odróżnieniu od tych standardowych, zostały wyposażone w ognioodporne płyty i wkłady szklane, będące skuteczną barierą dla ognia. Są one bardzo szczelne i w razie pożaru zapobiegają nie tylko przedostaniu się płomieni, ale i dymu. W zależności od potrzeby można wybrać drzwi techniczne charakteryzujące się klasą odporności ogniotrwałej 30 lub 60 minut. Co nie bez znaczenia, aspekty techniczne nie zaburzyły troski o estetykę produktu. Dopracowane wzornictwo sprawia, że przejście z części gospodarczej domu będzie spójne z aranżacją pozostałych pomieszczeń. Wybór drzwi ułatwi szeroka oferta oklein i możliwość zastosowania listew dekoracyjnych Completo.

    Drzwi techniczne wykorzystywane są także w budynkach użyteczności publicznej. Ponieważ stanowią ważny element w systemie komunikacji, zwłaszcza w sytuacjach kryzysowych, muszą spełniać określone wymogi – być trwałe, ognioodporne oraz posiadać odpowiednie parametry akustyczne.